Nombres

Monika Ortiz

Armando Nivar Paulino

José Juan Berges

ID

1057219

1062999

1062373

Etapa: Define

Clientes

Clientes claves: estudiantes, librerías, biblioteca, Universidad, profesores. Clientes internos: gerente, secretaria, operarios, proveedores. Partes interesadas: súper mercado, escuelas, oficinas.

1. Los CTQ: “Critical To Quality” o características críticas o requerimientos críticos que debe tener el producto para que satisfaga a sus clientes clave. Ver el artículo “Developing criticalto-quality requirements”

Los CTQ identificados son:

3. ¿Cuáles son los beneficios o valor agregado del producto para sus clientes?

El portalápiz en forma de abejitas es un diseño original inspirado en el símbolo de la universidad INTEC, de buen tamaño para un fácil transporte, a un bajo costo y con especificaciones que satisfagan al cliente.

4. Sobre los proyectos pasados:

a. ¿Cuáles fueron los errores comunes en los diferentes equipos?

· Pin de ensamble no encajaba

· Medidas que no cumplían con las especificadas

· Problemas con el tiempo de secado del material

· Procesos con mucha variabilidad

b. ¿Con que problemas o barreras se encontraron los equipos?

· Procesos no controlados

· Procesos no estandarizados

· Problemas con el material

c. ¿Cuáles fueron las buenas prácticas o decisiones exitosas?

· Buena distribución de las tareas

· Trabajo en equipo

· Consultas con los demás grupo

d. ¿Qué problemas se pudieron observar al evaluar las piezas producidas en los equipos anteriores? Diferencia entre los prototipos, problema en los encajes, problema con los moldes, el material era frágil, impurezas en el barro, uso de las dimensiones incorrectas.

e. ¿Se refleja en los resultados y terminación de las piezas lo explicado y entendido de los trabajos?

Si, los grupos apoyaron sus conclusiones con distintas herramientas y datos, algunos colocaron diagramas explicando las posibles soluciones y con los datos tomados.

5. Basado en los puntos de”Lessons Learned o Lecciones aprendidas” de los equipos pasados Hacer un gráfico (ver ejemplo: 4 cuadrantes para lessons learned) que contenga lo siguiente:

a) Qué aspectos se planificaron y fueron exitosas

b) Qué aspectos se planificaron pero fallaron

c) Qué aspectos no se planificaron pero resultaron siendo exitosas

Qué aspectos fallaron y no fueron planificadas

4. Tras haber analizado toda la información recolectada en los puntos anteriores especifique:

¿Cuál será el tema para su proyecto?

Pines y agujeros de los portalápices

Justifique ¿por qué fue escogido por su equipo?

Los pines y agujeros son la parte fundamental de la estructura del producto, al enfocarnos en ellos podemos identificar factores esenciales para un producto satisfactorio.

Definición. Selección del problema para el proyecto

Defectos en los pines y encajes de las abejitas

Definición del proceso:

1. Elección del Material: Hielo seco

2. Realizar el pedido de la materia prima: 25 planchas de Hielo Seco

3. Recibir La Materia Prima

4. Elaborar Patrón: Elaborar el Patrón en un cartón

5. Cortado de Silueta de las Piezas: Se coloca el patrón del cartón encima de un bloque de hielo seco.

6. Lijado: Se lijan las partes para terminar de darle forma a las piezas.

7. Elaboración de Hoyos: Con una pistola de vela artificial, se coloca arriba del cuerpo y se presiona, y se elabora el hoyo ya que la cabeza de la pistola se encuentra caliente.

8. Elaboración de Pines

9. Ensamblar: Se encaja cada pieza.

Descripción del problema.

Al momento de realizar las abejitas identificamos en la parte de ensamble que los pines y huecos quedaban deformes y algunos no encajaban, 20% de los pines se rompían al intentar introducirlos en los huecos, el 65% de los pines presentaban deformidades.

Definición de objetivos del proyecto.

- Pines que encajen en los huecos para poder ensamblar las abejitas.

- Realizar las mediciones correctamente para que las piezas no queden disparejas y los pines no sobresalgan del agujero.

- Lograr los objetivos para la fecha en la que se vaya a presentar el proyecto.

Selección de variables.

Variable continua: diámetro del pin, diámetro de agujero

Variable de atributo: Pines y agujeros con defectos

Definición del plan del modelo.

En este proyecto se unieron dos grupos más, el grupo número uno que está compuesto por: Nicole Beato, Patricia Gómez, Anabel González y Abel Andújar. El Grupo número 2 que está compuesto por: María Fernanda Marte, Abel Terrero, Luis Vásquez y Vincent García y por el ultimo el grupo número 3, que está compuesto por: José Juan, Armando Nivar, Monika, y Juan Manuel. Para elaborar las abejas nos dividimos de la siguiente manera:

Abel Andújar encargado de realizar el pedido de la materia prima y recibirlas.

María Fernanda Marte y Monika encargadas de elaborar los patrones.

Abel Terrero, Luis Vásquez y Vincent García: encargado de cortar las siluetas para todas las partes de las piezas.

José Juan, Armando Nivar y Juan Manuel: Encargados de la elaboración de Hoyos en las piezas

Todos encargados de Lijar, de ensamblar y Empacar.

Indicadores para el Proyecto

Los indicadores a utilizar son CPK y CP, ya que si utilizamos CPK necesariamente debemos de utilizar CP también.

Como sus siglas dicen CP es la capacidad a la que nos referimos es la que tiene el proceso para producir piezas de acuerdo con las especificaciones, es decir, dentro de los límites de tolerancia establecidos. De esa manera se relaciona al CPK, ya que con este conseguimos evaluar no sólo si la capacidad es acorde con las tolerancias sino si la media del proceso se encuentra o no centrada.

Definición del plan de muestreo.

Plan de muestreo

Tipo de Muestreo: Muestreo aleatorio simple. Este es el tipo de muestreo donde todos los elementos que están descritos en el marco muestral, tienen la misma probabilidad de ser seleccionados para la muestra. Sería como lo usual conocido en una lotería, le asignamos a cada pieza un número y estos mismos números los introducimos en una urna, luego vamos eligiendo al azar estos papeles con los números y esos que salgan serian nuestra muestra.

Tamaño de la muestra: La muestra será de unas 30 unidades de cada variable seleccionada.

Fecha de finalización actual de esta etapa

Esta etapa si concluyó en el tiempo planificado ya que fue llevada tal cual a la planificación por lo que llevamos los temas al pie de la letra concluyendo la misma en el tiempo esperado.

Flujograma del proceso

ETAPA: MEDIR

Resultados de las mediciones de cada variable

En esta etapa medimos los pines y los encajes de las abejitas, en la cual pudimos identificar que el diámetro variaba debido a imperfecciones del producto y deformidades.

El tamaño de nuestra población fue de 100 unidades, de los cuales tomamos una muestra de 70 unidades.

Los pines fueron medidos con el micrómetro en milímetros y para los encajes se utilizó un pie de rey en cm como unidad de medida.

Variable atributo: Defectos encontrados por unidad

Defectos tomados en cuenta:

Ø Falta/exceso de hielo seco

Ø Mal Formación de Pines y Encajes

Ø Pines Rotos

Estadísticos para cada variable medida

Las mediciones estuvieron a cargo de Armando Nivar, el cual midió la muestra de 70 unidades basada en la población de 100 unidades.

La media y la desviación estándar de los datos arrojados de las mediciones fueron las siguientes:

Conclusión del tipo de distribución encontrada

En base a los resultados que obtuvimos, la media de los pines nos da un valor de 12.32mm, valor que difiere de las especificaciones que es 12.70mm. Por otro lado la media de los encajes nos da un valor de 1.215cm que en valor milimétrico es igual a 12.15mm, número que excede la medida de las especificaciones que es 10.00mm.

Equipos y proceso de medición utilizados

El equipo de medición que utilizamos para tomar las medidas de los pines de la abejita fue el pie de rey y para el diámetro de los encajes utilizamos el micrómetro.

El pie de rey es un instrumento de medición, principalmente de diámetros exteriores, interiores y profundidades, utilizado en el ámbito industrial. El micrómetro es un instrumento para medir con gran precisión cantidades lineales o angulares muy pequeñas.

El pie de rey que utilizamos tenía una resolución de 0.05mm, que en la unidad de medida que utilizamos es igual a 0.5cm. Por otro lado, el micrómetro utilizado tiene una resolución de 0.001mm. Esta fase de medir fue tomada por Armando Nivar en el laboratorio de física del INTEC.

Fecha de finalización de esta etapa

La fecha de finalización de esta segunda etapa fue el día 21 de Septiembre de 2017. Nuestra fecha esperada fue el 8 de Septiembre pero esta se retrasó porque tuvimos un inconveniente en la elaboración de los pines. Finalizamos las piezas el día 18 de Septiembre y desde entonces empezamos a medir hasta que por fin concluimos

Histogramas y su interpretación

Al observar la posición central del histograma y comparándolo con las especificaciones, podemos concluir que el proceso no está centrado y tiene mucha variabilidad porque las especificaciones de los pines son 12.7mm y la tendencia central se aleja de ese valor. Nos podemos dar cuenta con las especificaciones el proceso es bimodal es decir que tiene dos modas e indican que los datos podrían ser no normales. En este se puede observar un dato atípico, lo que refleja una situación especial que se debe de investigar.

Al observar la posición central del histograma y comparándolo con las especificaciones, podemos concluir que el proceso es descentrado y tiene mucha variabilidad. Al ver la curva en conjunto con las especificaciones nos podemos dar cuenta de que el proceso está ligeramente sesgado a la derecha. En este se observan datos atípicos, y el ajuste es adecuado.

Al observar este diagrama de caja se pueden observar que esta descentrado en la caja, los bigotes tienen la misma longitud pero arriba se encuentran dos puntos que son datos atípicos y con estos datos observados se puede decir que no está dentro de las especificaciones

Al observar esta grafica de caja se puede observar que no cumple con las especificaciones, ya que se encuentran muchos datos atípicos, la media dentro de la caja no está centrada y la caja está muy achicada

Observando diagrama de normalidad se pueden observar que hay muchos puntos fuera de la línea central que es la que indica la normalidad de las especificaciones por lo que no están en normalidad.

Al observar este diagrama de normalidad se pueden observar muchos puntos fuera de la línea central y fuera de las especificaciones por lo que no están en normalidad

Carta de control

Para la carta de R:

No se encuentra ningún punto fuera del límite de control.

No hay 9 puntos encima o debajo de la línea central.

Para la carta X:

No hay ningún punto fuera de los límites de control.

No hay 2 de 3 puntos en el mismo lado de la línea central y más allá de +/- 2 desviación estándar.

Hay 5 puntos en el mismo lado de la línea central y más allá de +/- 1 desviación estándar.

No hay 6 puntos continuos incrementando o decreciendo.

No hay 8 puntos continuos en el mismo lado de la lina central.

No hay 15 puntos continuos con +/- desviaciones estándar.

En conclusión no está en control.

Para la carta R:

No hay ningún punto fuera de los límites de control.

No hay 9 puntos continuos encima o debajo de la línea central.

Para la carta X:

No hay ningún punto fuera de los límites de control

Hay 2 de 3 puntos en el mismo lado de la línea central y más allá de +/- 2 desviaciones estándar.

No hay 4 de 5 puntos en el mismo lado de la línea central y más allá de +/- desviaciones estándar.

No hay 6 puntos continuos incrementando o decreciendo.

No hay 8 puntos en el mismo lado de la línea central.

No hay 15 puntos continuos con +/- desviaciones estándar.

Carta C para pines

En esta carta C se pueden observar muchos puntos encima de la línea de control por encima de la línea inferior por lo que hay muchos abejitas con pines con defectos que se encuentran fuera de las especificaciones

Carta C para encajes

En esta carta C se pueden observar muchos puntos encima de la línea de control por encima de la línea inferior por lo que hay muchos abejitas con encajes con defectos que se encuentran fuera de las especificaciones y muchas abejitas que no están dentro de la línea central es decir todas tienen defectos.

ETAPA: ANALIZAR

Problemas detectados

- Deformidad en la circunferencia de los pines

- Pines que no encajan

- Pines con residuos de material de hielo seco

Conclusión causas raíz detectadas para el problema

Las causas raíz detectadas fueron:

- Deformidad en la circunferencia de los pines

Algunos pines presentan deformidades en la circunferencia. Aunque las mediciones de los diámetros están dentro de las especificaciones; base (1.13- 1.47), alas 0.94–1.23 y cabeza 0.91–1.25, al momento del corte de los pines al ser de hielo seco, algunas virutas del material provocan que la circunferencia no quede del todo redonda.

- Pines que no encajan

En algunos casos cuando se le aplico el yeso liquido se deformo el pin haciendo que el cilindro quedara deformado y no entrara en el agujero, en algunos casos quedaba flojo en otros simplemente no encajaba.

- Pines con residuos de material de hielo seco

Al cortar los pines, al ser el hielo seco un material un poco frágil pueden quedar residuos. El material al no ser uniforme por completo, este problema puede ser común.

- Pines con residuos de pegamento

El pegamento utilizado fue UHU, a pesar de ser un buen sellante, el manejo del mismo puede ser complicado, ya que al acumularse suelen formarse bolitas que al despegarla el material se ve afectado, rasgando partes del hielo seco y creando superficies no uniformes.

CARTA DE CONTROL

Carta de control para pines

Para la carta de R:

No se encuentra ningún punto fuera del límite de control.

No hay 9 puntos encima o debajo de la línea central.

Para la carta X:

No hay ningún punto fuera de los límites de control.

No hay 2 de 3 puntos en el mismo lado de la línea central y más allá de +/- 2 desviación estándar.

Hay 5 puntos en el mismo lado de la línea central y más allá de +/- 1 desviación estándar.

No hay 6 puntos continuos incrementando o decreciendo.

No hay 8 puntos continuos en el mismo lado de la lina central.

No hay 15 puntos continuos con +/- desviaciones estándar.

En conclusión no está en control.

Carta de Control para encaje

Para la carta R:

No hay ningún punto fuera de los límites de control.

No hay 9 puntos continuos encima o debajo de la línea central.

Para la carta X:

No hay ningún punto fuera de los límites de control

Hay 2 de 3 puntos en el mismo lado de la línea central y más allá de +/- 2 desviaciones estándar.

No hay 4 de 5 puntos en el mismo lado de la línea central y más allá de +/- desviaciones estándar.

No hay 6 puntos continuos incrementando o decreciendo.

No hay 8 puntos en el mismo lado de la línea central.

No hay 15 puntos continuos con +/- desviaciones estándar

Lluvia de Ideas

- Deformidad en la circunferencia de los pines

Patrón mal elaborado

Patrón mal cortado

Pines mal lijados

Operador con poca experiencia

- Pines que no encajan

Grumos de yeso

Pines con diámetro no apropiado

Poco tiempo de secado al aplicar el yeso líquido

Orificios de encaje mal realizados

Molde de pines mal realizados

Pines mal medidos

Yeso de mala calidad

Exceso de yeso liquido en los pines

Exceso de yeso liquido en los agujeros

Yeso liquido muy espeso

Deformación en el cilindro de los pines

- Pines desgastados

Mala terminación de los pines

Método incorrecto de corte

Herramientas de corte en malas condiciones

Área de trabajo no adecuada

Al momento de encajar los pines se hizo bruscamente

Mal manejo del materia

Agujero muy pequeño con respecto al tamaño del pin

Mal almacenamiento del material

Material húmedo

Muchas personas manejando el material (hielo seco)

Muchas personas diferentes cortando los pines

Estudiantes desanimados por la gran cantidad de productos a realizar

Herramienta anti ergonómica

Mal uso de la herramienta

Estudiantes no sabían cómo utilizar la herramienta

- Agujeros deformados

Residuos de hielo seco

Operador no utilizo el método correcto

Mala terminación

Herramienta no adecuada

ETAPA. MEJORAR

Lluvia de ideas de soluciones posibles

1. Operario más calificado

2. Entrenar mejor al operario

3. Alinear la herramienta

4. Cambiar la herramienta

5. Mejorar la herramienta

6. Cambiar las herramientas

7. Rediseñar área de trabajo

8. Cambiar materiales

9. Estandarizar los pines

10. Colocar menos pegamento

11. Estandarizar las medida

12. Estandarizar diámetro de los pines

13. Lijar bien el material

14. Quitar los sobresalientes

15. Utilizar mejores herramientas

16. Estandarizar el largo del pin

17. Realizar instrucciones de trabajo para cortar el molde

18. Realizar instrucción de trabajo para lijar las piezas

19. Realizar instrucción de trabajo para colocar pegamento

20. Realizar instrucción de trabajo para cortar los pines

21. Realizar instrucción de trabajo para encajar los pines en el hueco

22. Realizar 5s en el lugar donde se realiza el producto

23. Benchmarking con los procesos del trimestre pasado

24. Una sola persona se encargara de realizar los pines

25. Realizar checklist para inspeccionar el are de trabajo antes de empezar

26. Checklist para inspeccionar las herramientas a utilizar.

27. Utilizar metodología de prueba y error.

Criterios de viabilidad

A nivel técnico será mucho más viable porque nosotros como grupo no teníamos experiencia en la realización de hacer las abejitas o cómo actuar en un proceso y organizarse. Mediante estas abejitas se vieron todos los errores cometidos y todas las fallas que se obtuvieron para que en una próxima no vuelvan a ocurrir y el resultado sea mejor.

A nivel económico no se necesitara de dinero adicional porque con algunos movimiento y organizándonos mejor se puede lograr un mejor trabajo.

¿Es realista? ¿Podemos hacer eso?

Estas soluciones son realistas y si se puede realizar estas posibles soluciones, están al alcance del grupo del trabajo.

Validación

La mayoría de las soluciones son muy eficaz, ayudaran a resolver el problema y a organizar mejor el proceso para conseguir un ahorro de tiempo en la producción de abejitas y de esta manera lograr más abejitas.

¿Aplica a la naturaleza del proceso?

Con estas soluciones no será necesario un cambio o un reproceso en la producción de abejitas.

¿Son coherentes con las causas raíz detectadas?

Proceso de selección de las soluciones a aplicar

Nosotros como grupo primero hicimos una lluvia de ideas para ver todas las posibles soluciones luego, empezamos a evaluar cada uno y se observó que hay una gran parte que son más importantes que otras y que se deben de tomar en acción como las primeras opciones porque pueden resolver todo el problema.

Soluciones propuestas y descripción de cómo fueron implementados las mismas

PFMEA

5 porque

DIAGRAMA DE INTERRELACIONES

Del 1er diagrama podemos ver que uno de los principales problemas que causa la deformidad del pin es el patrón mal elaborado (ya que 2 de los 4 posibles problemas en el diagrama están relacionados con esto de forma causal).

En este diagrama podemos ver que una de las principales causas de los agujeros deformados es la mala terminación del mismo (ya que de 3 los 4 posibles problemas en el diagrama están relacionados con esto de forma causal).

ETAPA: MEJORAR

Brainstorming de soluciones

Soluciones depuradas

· Realizar método de prueba y error para la realización de los patrones

· Estandarizar las medidas de los pines y encajes

· Benchmarking con el proceso seguido por los grupos del trimestre pasado

· Tener más contacto con los demás grupos

· Mejor planificación por cuestiones de tiempo

Criterios de viabilidad

A nivel técnico será mucho más viable porque nosotros como grupo no teníamos experiencia en la realización de hacer las abejitas o cómo actuar en un proceso y organizarse. Mediante estas abejitas se vieron todos los errores cometidos y todas las fallas que se obtuvieron para que en una próxima no vuelvan a ocurrir y el resultado sea mejor.

A nivel económico no se necesitara de dinero adicional porque con algunos movimiento y organizándonos mejor se puede lograr un mejor trabajo.

¿Es realista? ¿Podemos hacer eso?

Son realistas ya que son remediaciones sencillas las cuales están al alcance de los operadores (en este caso los estudiantes) y su nivel de conocimiento.

Validación

La mayoría de las soluciones son muy eficaz, ayudaran a resolver el problema y a organizar mejor el proceso para conseguir un ahorro de tiempo en la producción de abejitas y de esta manera lograr más abejitas.

¿Aplica a la naturaleza del proceso?

Con estas soluciones no será necesario un cambio o un reproceso en la producción de abejitas, simplemente consistirá en mejoras en cuanto a la metodología utilizada.

Soluciones propuestas y descripción de cómo fueron implementados las mismas

· Realizar método de prueba y error para la realización de los patrones

Guiándonos del patrón anterior, hicimos uno nuevo y probamos con uno de los pines para verificar si la forma de este mejoraba y no presentaban deformidades, de esta forma no construíamos abejitas con patrones mal elaborados, con esta mejora solucionamos el 80% de las abejitas que no encajaban.

· Estandarizar las medidas de los pines y encajes

A diferencia del proceso anterior todas las medidas se hicieron en base a cm y con el mismo instrumento.

· Benchmarking con el proceso seguido por los grupos del trimestre pasado

Uno de los trabajos del trimestre anterior, escogieron el mismo problema, por lo que decidimos analizar las mejoras que estos implementaron y verificar si nos servirían a nosotros.

· Tener más contacto con los demás grupos

En esta etapa de mejorar las abejitas, nos reunimos con dos grupos del curso para agilizar el proceso y unir conocimientos.

· Mejor planificación por cuestiones de tiempo

Luego de las correcciones, inmediatamente nos pusimos a trabajar, nos repartimos las partes a realizar y planificamos día y hora de las reuniones del grupo.

ANEXO

Lluvia de ideas de soluciones posibles

1. Operario más calificado

2. Entrenar mejor al operario

3. Alinear la herramienta

4. Cambiar la herramienta

5. Mejorar la herramienta8

6. Cambiar las herramientas

7. Rediseñar área de trabajo

8. Cambiar materiales

9. Estandarizar los pines

10. Colocar menos pegamento

11. Estandarizar las medida

12. Estandarizar diámetro de los pines

13. Lijar bien el material

14. Quitar los sobresalientes

15. Utilizar mejores herramientas

16. Estandarizar el largo del pin

17. Realizar instrucciones de trabajo para cortar el molde

18. Realizar instrucción de trabajo para lijar las piezas

19. Realizar instrucción de trabajo para colocar pegamento

20. Realizar instrucción de trabajo para cortar los pines

21. Realizar instrucción de trabajo para encajar los pines en el hueco

22. Realizar 5s en el lugar donde se realiza el producto

23. Benchmarking con los procesos del trimestre pasado

24. Una sola persona se encargara de realizar los pines

25. Realizar checklist para inspeccionar el are de trabajo antes de empezar

26. Checklist para inspeccionar las herramientas a utilizar.

27. Prueba y error

FLUJO GRAMA MEJORADO

ETAPA: CONTROLAR

Nuevas mediciones

Análisis de capacidad de Atributo

En esta carta de control con respecto a la anterior se puede observar mejorar tanto para X como R porque los puntos se encuentran más cerca de la línea central, hay muchos puntos que se encuentran a una desviación estándar de la línea central y de la carta X desapareció el punto que se encontraba encima de los limites.

El número de defectos por unidad es estable. No hay puntos fuera de control. DPU aceptable

• El DPU del proceso es significativamente menor que el nivel máximo aceptable (p < 0.05).

  • La probabilidad de producir una unidad sin defectos es 78.1%.

Proceso de capacidad de los pines

Al observar este diagrama de proceso de capacidad se puede observar una mejora con respecto al anterior, porque se pudo conseguir que nuestra tendencia central concuerde con nuestro objetivo, se encuentra dentro de las especificaciones nuestro histograma y el cp y cpk se puede observar un aumento por lo que se obtuvo un mejor proceso.

Proceso de capacidad de los encajes

Al observar esta grafica se puede observar una mejora en las especificaciones ya que se pudo conseguir que nuestra tendencia central coincida con el valor objetivo, por lo que el proceso de medición en esta ocasión fue mejor que la anterior aunque nuestro cp se halla mantenido menos 1.

Cartas de control

antes

despues

Al observar esta grafica de control y comprarla con la anterior se puede notar a simple vista que hubo más mejora, ya que lo puntos están en mayor control, se encuentran más cerca de la línea central y no sobre salen a más de una desviación estándar.

antes

despues

En esta carta de control con respecto a la anterior se puede observar mejorar tanto para X como R porque los puntos se encuentran más cerca de la línea central, hay muchos puntos que se encuentran a una desviación estándar de la línea central y de la carta X desapareció el punto que se encontraba encima de los limites

ANALISIS ESTADISTICOS

En la tabla se observa que se redujo la variabilidad de los orificios de las piezas y de los pines. De acuerdo al ancho de los pines, la desviación pasa de 0.67 mm a 0.29 mm lo cual es una gran mejora, en el caso de los orificios vemos un incremento en la desviación de 0.13 a 0.51. La media acercándose más que antes al valor objetivo que era 12.7 los encajes y 10 los pines.

Conclusiones acerca del impacto de las soluciones implementadas en los resultados del proyecto

Las soluciones aplicadas tuvieron una incidencia notoria en los nuevos datos y por tanto se vio reflejada esta mejora en los indicadores, cartas, gráficas, etc. que evidencian que el proceso mejoró considerablemente, en el caso de los agujeros las gráficas muestra mejores gráficas, sin embargo los CP y CPQ quedaron menores que uno.

video de presentación

https://youtu.be/dksy1nsU7I0

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