Бизнес-кейс: запуск марки аксессуаров. Часть 3

Бизнес Лейка
Nov 6 · 3 min read

Сегодня закончим разбор интересного кейса по развитию своего бренда аксессуаров. Надеюсь, вы прочли предыдущие 2 части, если нет, лучше прочтите, найдя по хэштегу #кейс.

Продолжим же и закрепим крайние важные и практические моменты данного бизнеса!

***

15 000 руб. потратил Иван на ремонт арендованного помещения

На переезд Иван потратил немало нервов. Например, Иван чуть не потерял 57 тысяч рублей, потраченных на вырубной пресс. «Лопата» грузовой машины не смогла его поднять, и оборудование чуть не упало. Пришлось срочно искать погрузчик.

После выгрузки предстояло затолкать агрегат, весивший тонну, на пандус под большим наклоном — семь человек еле справились. За грузовую машину и работу грузчиков Иван заплатил 7500 рублей.

В мастерской огромные окна, и из них жутко дует — рамы старые, стекла разбитые или треснувшие. Замена обошлась бы в 150 тысяч рублей, поэтому щели залатали и закрыли плотными шторами

В новую мастерскую Иван купил еще одну швейную машинку для средних и тяжелых материалов за 45 тысяч рублей

Производство

Идеи рюкзаков Иван придумывает сам, а лекала — вместе со швеей, но если возникают сложности, привлекает конструктора на аутсорсе. Лекала — бумажные образцы, по которым вырезаются детали кроя и формы для вырубного пресса.

Когда они готовы, сшивают макет рюкзака из дешевого материала — спанбонда. Потом вносят корректировки и создают вариант из кожи.

Иван не проводит специальные тесты на водостойкость и выдержку разных температур — доверяет характеристикам производителей, так как материалы по умолчанию подходят под российский климат. Они не подводили, и клиенты не жаловались, что кожа расплавилась или потрескалась от мороза.

Много внимания уделяет эргономичности рюкзака: насколько удобно засовывать и доставать ноутбук, вмещаются ли в карманы популярные модели телефонов, не мнутся ли документы. Еще проверяет, какие нагрузки выдерживает рюкзак, для этого наполняет его и дергает лямки. Как-то попался хлипкий материал: Иван дернул лямку, а она оторвалась. Эту кожу использовать не стали.

Первую партию на продажу отшивают после тестирования. Обычно процесс разработки и тестирование модели занимает месяц.

Для первых партий детали кроя кожи вырезают вручную — ножницами и строительными ножами со сменными лезвиями. Резаки для вырубного пресса заказывают, когда утвердят процесс производства модели.

Резаки для вырубного пресса. Один стоит от 600 рублей до 4 тысяч в зависимости от сложности конструкции

Некоторые детали кроя, вроде заплечных ремней и хлястиков, уплотняют. Для этого используют дублерин — этот материал придает коже форму и не дает растягиваться. На продублированные детали наносят клей и отправляют под термопресс.

Прежде чем сшивать детали на брусовочной машинке, утончают края кожи — без такой обработки швейная машинка не сможет сделать шов. Затем устанавливают кнопки и пряжки, наносят тиснение логотипа и только потом сшивают рюкзак.

Перед отправкой магазинам к изделию крепят этикетку с оригинальным штрихкодом и артикулом, пакуют в пакеты, а затем складывают в большие коробки для транспортировки.

Иван устанавливает заклепки на передние хлястики. Отверстия делает пробойниками

Закройщик подготовил крой для прямоугольных рюкзаков. Если приглядеться, у деталей, вырезанных вручную, неровные края

Швея подготовила подкладку. Внутри рюкзаков пространство разграничено: есть карман для ноутбука, документов, карабин для ключей и крепления для ручек

Рюкзаки шьют из окрашенной кожи. Красить самостоятельно сложно: нужно покупать компрессор и пульверизатор и лучше арендовать отдельное помещение — процесс окрашивания жутко ядовит

Главное, что стоит знать о производстве, — оно в любой момент может встать из-за поломки оборудования.

Однажды Иван купил швейную машинку и не мог ее настроить, хотя обычно все получалось. Вызвал мастера, а тот сделал только хуже: целый день провозился, но в итоге сточил детали. Пришлось звать нового специалиста, но у него тоже ничего не вышло. В итоге позвонили в магазин, где покупали машинку, и только их механик смог устранить неполадки. На этих настройках потеряли неделю.

5000 руб. стоит ремонт вырубного пресса

На случай поломок в мастерской есть контакты механиков и неприкосновенный запас в 10 тысяч рублей. Дороже всего обходится ремонт вырубного пресса: на весь Петербург три механика, которые в них что-то смыслят, и за свой выезд они берут 5 тысяч рублей. При этом не важно, сколько ушло на починку — десять минут или целый день.

📌Поделитесь материалом с друзьями, мы будем очень благодарны!

📌Не забывайте подписываться на БИЗНЕС — ЛЕЙКА и получать уведомления о новых публикациях!

Спасибо за внимание и хорошей прибыли!

Welcome to a place where words matter. On Medium, smart voices and original ideas take center stage - with no ads in sight. Watch
Follow all the topics you care about, and we’ll deliver the best stories for you to your homepage and inbox. Explore
Get unlimited access to the best stories on Medium — and support writers while you’re at it. Just $5/month. Upgrade