追求生產效率,企業常犯的迷思誤區

江守智
江守智
Sep 4, 2018 · 3 min read

工廠或產線一般衡量生產效率,多會以「人力」、「時間」及「產量」為評價基礎。但在企業輔導過程中,發現企業主管們常犯的迷思誤解。剛好最近在某上市公司輔導時談到這個議題,便想趁機跟大家分享交流一下:


[人力]

■ 以整數人力為考量

許多改善專案帳面上往往會得出像是3.5人、4.2人的改善效益,這根本就是迷糊仗。實際現場哪來0.8個人,請問是請作業員讓一隻手做事嗎?所以人力部分我們要看的是整數人力,避免端數人工。

■ 計算值不等於現場狀況

在改善效益評估時,常出現幕僚單位與直接單位不同步的情況。例如想利用「平準化」進行工程平衡,讓原本8個人的生產線調整成6人作業。但幕僚單位可能僅依照各工序時間觀測資料進行計算,卻忽略各工序間可能有螺絲鎖附、組裝完整性、品質考量等因素存在。

[時間]

■ 不要輕忽切換損失

常見一種改善方式如下,原本5個人8小時產出480件的產線,改善後變成5個人只需花費6.5小時就產出480件。乍看之下的確效率提升,但考量製造現場實際狀況,反而衍伸其他浪費,尤其是產線切換的損失。

切換損失在實質上包含完成品的入庫、模治具的更換、物料的找尋、設備設定條件的切換等。另外也包含作業人員從前一品項切換至新品項的學習曲線與心理放鬆再繃緊而影響生理的可能。

所以原本以為有1.5小時的完整時間可供應用,但往往最終僅剩不到1小時的時間,更甚者到頭來作業者會「設法」放慢速度以避免產品品項切換。

■ 要實際考量生管排程的便利性

因生產效率提升所產生的「零碎工時」看似為公司創造更多資源,但對於生管單位排程來說也是項挑戰。要如何在所剩不多的工時內排入適當產品的適當產量,有其困難度在。

因此若遇到上述情況,站在顧問的角色反而會建議該產線不追求8小時降至6.5小時,反而是從5人改為4人作業而維持8小時480件的產出。

[產量]

■ 避免多做的浪費

到目前為止,許多台灣企業或中國大陸企業仍會產生「量大便是美」的迷思。利用相同人數、相同工時卻能創造更多完成品,看似完美卻忽略背後一個最基本的條件設定「客戶訂單是否增加?」

倘若客戶的需求未增加的情況下,我們追求產量的上升,反而帶來庫存堆積、場地需求、包裝容器需求...等一連串隨之而來的浪費。


以上從人力、時間與產量三個構面來談企業面對生產效率議題時容易出現的迷思誤區。從這個主題其實還能衍伸出去談少量多樣生產模式下的快速換線、小批量供料、後補充生產等主題,但希望透過本篇文章能夠帶給製造相關領域的您有所幫助。我也非常期待與您交流意見,如果有任何 #精實管理 #豐田生產方式 的顧問諮詢、教育訓練需求,歡迎跟我聯絡。謝謝。

    江守智

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    江守智

    兩岸超過百家上市櫃企業、隱形冠軍的管理顧問,赴日接受豐田集團18個月專業培訓,曾獲2017年《經理人月刊》百大MVP經理人的肯定。目前聚焦於企業輔導、培訓領域,為企業消除浪費、創造價值。

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