Gigante do setor de alimentos investe em IoT e tem resultado surpreendente
Com a possibilidade de ver os dados operacionais das fábricas, a tomada de decisões ficou mais fácil na Tyson Foods e foi possível enxergar onde havia queda no ritmo de produção, ou até inatividade, e buscar soluções. Ganho de 0,1% só na fábrica de salsichas já custeou todo o projeto

A Tyson Foods processa milhões de quilos de frango e carne de vaca e de porco em suas plantas, algo em torno de 35 milhões de frangos por semana, 415 mil porcos e 125 mil vacas. A empresa, nascida em plena depressão americana, virou um gigante mundial, tem operações nos Estados Unidos, China e Índia, e hoje comercializa produtos em mais de 130 países. Mesmo com todo este tamanho não tinha um controle detalhado da produção e muito menos de possíveis causas de queda de produtividade nas fábricas. E buscava eficiência.
“Há quatro anos, tínhamos zero visibilidade dos dados operacionais da planta, portanto as decisões eram feitas sem dados para apoiá-las”, disse Jonathan Reichart, engenheiro sênior.
Mas foi com a ajuda da Internet das Coisas, através da adoção do PI System da OSIsoft e de um conjunto de outras tecnologias, que eles conseguiram compreender os próprios equipamentos e os processos operacionais. Além de obter o que precisavam, os processos manuais anteriores foram automatizados, o que deu à empresa visão do todo e liberou os funcionários para que pudessem realizar tarefas mais impactantes.
O objetivo da Tyson ao ingressar no conceito de indústria 4.0 era melhorar a criação de relatórios gerais da planta, monitorar e obter visibilidade dos processos operacionais, a fim de garantir que as normas de segurança de alimentos fossem cumpridas. Dada a quantidade do volume da produção, as oportunidades de economia em melhorias de processos foram enormes. A empresa não pode correr risco de ter que fazer um recall dos alimentos.
Com Big Data, a Tyson Foods conseguiu identificar os motivos para o tempo de inatividade no processo de embalagem de caixas, por exemplo, e mudar a situação com treinamento de funcionários. Além disso, foram capazes de estabelecer parâmetros de embalagem na fábrica de salsicha, o que reduziu a doação e desperdício de produtos.
“Na instalação de salsicha de Jimmy Dean, a melhoria geral de produção após seis meses foi de 0,1 por cento, que não parece muito, mas é equivalente a mais de 50 milhões de quilogramas de salsicha. Essa produção já pagou o projeto”, afirmou Reichart.
