Proyecto DMAIC — Grupo Rambo
Los integrantes de éste proyecto son:
· Juan Carlos Jimenez
· Ronny D’Oleo
· Carlos Vasquez
· Rafael Martinez
Breve descripción del problema
En este Proyecto vamos a realizar la base de un porta-lapiceros de la abeja por la cual se reconoce al Instituto Tecnológico de Santo Domingo (INTEC) y será un modelo de ensamblaje, el cual consta de cuatro partes: la cabeza, las alas, el cuerpo y la base. A nuestro grupo le tocara hacer la base. El modelo se hará en barro lo cual creemos que presentará los siguientes problemas:
1. Las mediciones pueden o no ser exactas.
2. Al secar el barro puede ser que la consistencia no sea la adecuada.
3. Que el producto se ensamble o no.
4. Que el cliente esté satisfecho o no con la base.
Al realizar el proceso, el barro después de secar puede quedar más pequeño, que no encaje con la otra pieza (el cuerpo), que quede más alto o más bajito, que la base no sea plana, que el encaje tampoco sea plano, que tenga residuos visibles, que quede con grumos.
Contexto del proyecto
Este proyecto se realizó en la clase de Control de Calidad, impartida por la profesora Jessica Pamela Feliz de la universidad Instituto Tecnológico de Santo Domingo (INTEC), como parte del programa del curso como proyecto final.
Introducción:
Los objetivos de nuestro proyecto son:
● Sorprender al cliente superando sus expectativas y conseguir buena reputación.
● Reusar el barro de manera eficiente de manera que podamos reducir los desperdicios a un 5%.
● Cumplir con las fechas pautadas.
● Aumentar la velocidad de trabajo en la producción de las bases.
Para la realización de este proyecto utilizamos la metodología DMAIC que significa: Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar. Esta metodología sirve como herramienta para analizar la calidad basada en estadísticas para mejorar el proceso.
Fase Definir
En la primera fase Definir, damos la descripción del proyecto así también como la del problema, del proceso y las variables que vamos a utilizar.
Descripción del proceso
Primera etapa: Amasar el barro. Materiales: barro, agua, operador, lona para cubrir el suelo.
En esta etapa se toma una lona y se ubica en el suelo. Se toma una poco de agua y se humedecen las manos del operador, se toma una porción significativa del barro y se amasa en forma de bola.
Segunda etapa: Moldear el barro. Materiales: Molde de base, molde de encaje, barro. Funda plástica, pedazo de hojalata, operador.
Esta etapa se colocará la funda plástica sobre el molde, con el propósito de que el barro no se adhiera al molde. Se coloca el barro sobre la funda plástica en el molde, luego le pone la funda restante sobre la bola del barro y luego se aplana con el pedazo de hojalata. Se aplana según el molde para que se tome la forma. Esta etapa se realiza tanto para la base como para la pieza de encaje.
Tercera etapa: Pegar el encaje. Materiales: Encaje el molde, base en molde, funda plástica, operador, navaja.
Se sacará el barro de base del molde y se colocará sobre una lámina de funda plástica, luego se cortarán los residuos restantes no deseados con una navaja, luego se sacará el encaje del molde y se colocará en el lugar adecuado en la base. Se recicla el residuo colocándolo de nuevo al lingote de barro.
Cuarta etapa: Secar el barro. Materiales: La base preparada, funda plástica.
En cada lámina de funda plástica se colocarán 12 bases preparadas. Luego cada lámina se colocará al sol para secarse durante 5 horas.
Las variables que medimos en este proyecto fueron:
Variable continua: Altura y diámetro de pin de encaje.
Variable de atributo: Defectos encontrados en la pieza.
Fase Medir
En la segunda fase Medir, damos todos los estadísticos de cada variable medida, equipos y procesos de medición.
Variable continua Altura:
La media de esta variable es 0.6704 y su desviación estándar es de 0.1057. El valor óptimo de la media es 0.65.
Podemos concluir que el proceso está centrado. Es importante destacar también que tiene mucha variabilidad debido a las especificaciones de mas o menos 1. Y se observa un dato atípico en la medición por la parte izquierda de las especificaciones que es la sexta medición. A simple vista parece que sigue una curva normal.
Como el índice Cp nos da 0.28 tenemos que no es adecuado para el trabajo. Requiere de modificaciones muy serias. El indicador de capacidad real Cpk es 0.22, Como es menos que el valor 1 quiere decir que no cumple con por lo menos una de las especificaciones y no es capaz. Y como el Cpk es menor que el Cp nos dice claramente que la media de las mediciones está alejada del centro.
Variable continua Diámetro:
La media de esta variable es 1.2424 y su desviación estándar es de 0.0737. El valor optimo es 1.3.
Podemos concluir que la tendencia central no está claramente justo en el valor objetivo deseado, y tampoco está cerca. Como podemos ver, la media de las mediciones está cerca o, mejor dicho, justo en la especificación inferior. Es importante destacar también que tiene mucha variabilidad debido a las especificaciones de más o menos 1. Y se observa un dato atípico en la medición por la parte derecha de las especificaciones. No parece que sea una curva normal. Es importante también recalcar que es mejor que la media se acerque a la especificación de la izquierda que a la especificación superior, porque es mejor que el diámetro del pin salga más delgado a que salga más ancho, porque si sale más delgado tenemos la seguridad de que siempre encajara con las otras piezas, aunque quede más delgada.
Al realizar una prueba de normalidad por la prueba de Anderson-Darling y con un nivel de significación de 0.05, no pudimos concluir que los datos sigan una distribución normal. Por tanto, analizamos su distribución con Minitab y sigue una distribución Johnson Transformation. Para los siguientes cálculos usamos el assistant de minitab ya que este transforma la data a una distribución normal de manera automática.
Como el índice de capacidad del proceso Cp nos da 0.44 que es menor que 0.67 por lo que tenemos que no es adecuado para el trabajo y requiere de modificaciones muy serias. El indicador de capacidad real Cpk es 0.19, Como es menos que el valor 1 y muy cercano a 0, quiere decir que no cumple con por lo menos una de las especificaciones y no es capaz. Y como el Cpk es menor que el Cp nos dice claramente que la media de las mediciones está alejada del centro. Como el Cpk es cercano a cero, quiere decir que la media del proceso está muy cerca de salir de las especificaciones.
Variable de atributo Defectos:
En este diagrama de caja vemos que solo hay un dato atípico que es la medición número 36. Tiene muy pocos bigotes y que el tamaño de la caja es bastante grande entre 0 y 1 defectos. La mediana se encuentra en 1, y hemos decidido que nuestro valor optimo será 0.5.
Utilizando el Assistant de Minitab obtenemos que el DPU nos da 0.817 y que el porcentaje de que una unidad no tenga defectos es de 44.2%. Según este análisis, este proceso está en control ya que no sobrepasa nuestro valor óptimo de 1 defectos.
Equipos y proceso de medición utilizados
Tipo de instrumento: pie de rey tipo análogo.
Característica: mide en milímetros y pulgadas.
Resolución: especificación de 0.05 milímetros.
Calibrado: Si, en el año 2016.
Proceso de medición:
Todos los participantes midieron 20 piezas diferentes cada uno. Se medía la altura del pin de encaje con el pie de rey si también el ancho del mismo pin de encaje. Luego se ponía sobre la mesa a ver si la base era plana. Por último, se observan los defectos con la vista.
Fase Analizar
En la tercera fase analizar, damos una lista de posibles causas que hayan ocasionado problemas en el proceso, también se realizan unas cartas de control para controlar el proceso.
Conclusión de causas raíz detectadas para el problema
Después de analizar la data obtenida a través de las mediciones, identificamos que la raíz del problema tanto para la altura como para el diámetro es el molde que utilizamos para realizar la base del porta-lapiceros. El molde cumple con las medidas, pero como pegamos al final el pin de encaje con la base esto crea una gran variación al momento del secado del barro. En cuanto a los defectos, el problema principal fue que se despegaba el pin de encaje y esto se debe claramente a que producimos la base y el pin por separado. Al momento de unir nuestras dos piezas, no se podía hacer mucha fuerza ya que se deformaba el producto y por tanto no se unían bien.
En nuestras causas esperadas para los problemas que pudieran aparecer en el proceso, pensamos que el secado del barro iba hacer que se contrajera la masa y se redujera su tamaño, pero esto no ocurrió debido a que utilizamos mucha cantidad de barro para cada pieza. También esperábamos que las bases tengan residuos y salgan con grumos, pero nos dimos cuenta que esto sucede cuando estamos con agotamiento físico durante el proceso.
Interpretación de las cartas de control
En la carta X-barra R para la Altura, la carta R no tiene ningún problema notable según las reglas. Pero en la carta X-barra tiene muy poca variabilidad y vemos que los datos abrazan la línea central y también incumple la regla número 7 donde fallan los puntos 17, 18, 19 y 20. Esta regla nos indica que hay 15 puntos dentro de una desviación estándar respecto a la línea central. Revisando la data nos dimos cuenta que estos subgrupos fueron de las últimas piezas que se realizaron, por tanto, concluimos que después de 6 horas continuas de trabajo los operadores estaban muy cansados. Con esto concluimos que el proceso no está en control. A la medida que se iban haciendo piezas, perfeccionamos el método de moldeado y quizás por esto la altura tenga poca variabilidad.
En la carta X-barra R para el Diámetro, la carta R no tiene ningún problema notable según las reglas. Pero en la carta X-barra vemos que falla la regla 2 donde falla el punto número 10. Esta regla nos indica que hay 9 puntos en un mismo lado de la línea central. Esto fue debido a que dos operadores realizaron los pines de encaje, por eso se puede notar que los primeros 10 subgrupos están debajo de la línea central y luego los puntos restantes están por encima de la línea central. Con esto concluimos que el proceso no está en control.
En la carta U para los defectos de las bases producidas vemos que el proceso es estable y que tiene una distribución de Poisson, para éste utilizamos el Asistente de Minitab.
Fase implementar
En la cuarta fase implementar, damos las ideas más relevantes para solucionar los problemas encontrados en la fase analizar, evaluamos dichas ideas y luego creamos un proceso para implementar dichas soluciones.
Las ideas más relevantes para solucionar problemas encontrados en el proceso:
1. Unir el pin de encaje con la base mediante un soporte, en este caso sería un pedazo de alambre.
2. Unir el pin de encaje utilizando coqui como pegamento.
3. Hacer un único molde donde salga la pieza completa.
4. Asignar una única operación para un único operador.
Evaluación de posibles soluciones.
Para poder unir el pin de encaje con un pedazo de alambre tendríamos que gastar más en alambres. Los gastos económicos son desconocidos por lo que no tenemos experiencia con este tipo de materia prima, pero implementaremos en usar perchas viejas que nos salen libre de costo. Esto es algo que se puede hacer, no tiene mucha dificultad técnica y el alambre es algo que se puede conseguir fácilmente. De esta manera logramos que el pin de encaje no se despegue de la base sin mucha dificultad para los operadores o usuarios.
La utilización del coqui es más viable porque ya lo tenemos a manos y nos costó 120 pesos, es bastante barato y la cantidad es suficiente para llevar a cabo el proceso. Es realista ya que lo hemos llevado a cabo en una pieza de prueba y ha funcionado a la perfección. Es fácil de realizar y cualquier operador del equipo puede hacerlo.
Un molde único, que incluya tanto la base como el pin juntos y no haya que hacer las piezas separadas es algo muy difícil de hacer, ya que el pin de encaje es bastante pequeño y el barro a tener muchas impurezas no se moldea bien es espacios muy pequeños con una masa tan grande que sería la parte de la base.
Proceso de selección de las soluciones a aplicar
Por tanto, hemos decidido utilizar el método de la percha. Lo escogimos porque nos sale libre de costos y es fácil de operar. Se tuviere que agregar el paso de cortar la percha para hacer los pequeños pedazos de alambres que unirían la base con el pin. Para esto, a nuestro molde existente le haremos una modificación en la parte donde se coloca el pin para hacer una pequeña marca circular que nos indique el lugar exacto donde va el pin de encaje. Luego se medirá 1 cm de alambre, el cual puede tener una tolerancia de más o menos 1.5cm, ya que la base es bastante grande.
Soluciones seleccionadas y descripción de cómo fueron implementadas las mismas
Para poder llevar a cabo esta solución, necesitaremos de dos perchas. Dichas perchas serán cortadas de 1 cm con una tijera de metal. Luego en el pin se coloca el pedazo de alambre y después se una con la base, ya marcada por el molde. De esa manera se dejaron secar al sol por 5 horas.
Fase control
En esta la última fase control, analizamos los estadísticos del proceso después de implementar las soluciones y llegamos a una conclusión del proyecto.
Variable continúa altura:
En las fases anteriores la media de la variable altura era 0.6704 y su desviación estándar era de 0.1057. Con valor óptimo de 0.65. Ahora tenemos una media de 0.7924 que es mayor que la media pasada. La media pasada superaba al valor objetivo de 0.65, ahora la media de la altura supera el valor óptimo mucho más. En cuanto a la desviación. Se puede ver que la desviación es 0.0982 que es menor que la de 0.1057. Como 0.1057 es mayor que 0.0982 podemos interpretar que ahora hay menos variabilidad que antes. Con estos resultados podemos ir suponiendo que las piezas de encaje de ahora son más altas que las de antes.
Podemos ver que el proceso se descentró un poco. Aunque la desviación estándar es más pequeña que la pasada, podemos destacar que se tiene variabilidad debido a las especificaciones, especialmente de la especificación superior. Incluso se observan unos datos atípicos a la derecha de las especificaciones. Nos dimos cuenta que la razón de esto es el alambre, que hace que el pin quede más alto, ya que cuando el barro se seca se contrae y hace el que alambre salga un poco de la base haciendo esto que el pin quede más alto.
Variable continua diámetro:
Anteriormente la media de la variable continua diámetro era 1.2424 y su desviación estándar era de 0.0737. Con valor óptimo de 1.3. Ahora tenemos una media de 1.2244 que es un poco menor que la media pasada. La media pasada era menor que el óptimo. Para asegurarnos de que siempre encaje, cambiamos las especificaciones, le restamos 0.1 a las especificaciones, ahora nuestro valor óptimo es 1.2. En cuanto a la desviación, se puede ver que la desviación es 0.0436 que es menor que la anterior de 0.0737. Como 0.0737 es mayor que 0.0436 podemos interpretar que ahora hay menos variabilidad que antes. Con estos resultados podemos ir suponiendo que las piezas de encaje de ahora son menos anchas que las anteriores y con menos desviación. Como la media es menor y la desviación también lo es, tenemos seguridad que la mayoría de los pines van siempre a encajar porque son más pequeños en cuanto a diámetro lo cual no es tan malo.
Al igual que anteriormente, la tendencia central no está claramente justo donde está el valor objetivo deseado, pero se encuentra más cerca. Es bueno ver que no se encuentran datos atípicos. Parece seguir una curva normal. Como se dijo antes es mejor que se acerca a la especificación inferior para tener seguridad de que siempre va a encajar, aunque quede más delgada. Es importante recalcar que las especificaciones se cambiaron con el fin de buscar siempre el encaje.
Variable de atributo:
En este diagrama de caja de defectos no hay datos atípicos, pero sin embargo hay defectos por encima de 2. Tiene bigotes por ambos lados. El tamaño de la caja va desde 1 hasta 2. Y la mediana es 1. Teniendo un valor óptimo de 1, tenemos que la caja no pasa por el óptimo. En comparación con el diagrama de caja de las bases pasadas, la caja del diagrama de caja se encuentra más arriba que la anterior, por lo que tenemos más defectos con estas bases. Anteriormente solo teníamos un solo bigote, pero ahora tenemos dos bigotes de ambos lados, por lo que se explica más variabilidad que antes. En esta ocasión tenemos más defectos que la fase anterior debido a que el alambre hacia que el barro no tuviera su espacio, ya que cuando se seca se contrae, entonces creaban grietas en las superficies.
Conclusiones acerca del impacto de las soluciones implementadas en los resultados del proyecto.
La primera solución que utilizamos fue utilizar un alambre (percha) para unir el pin con la base. Esta solución fue muy satisfactoria, ya que solo 2 de todas las bases producidas se les despegó el pin de encaje, comparado con la anterior producción que a todos se les despegaba. Otra solución que aplicamos fue en que un operador se dedicara solo a una etapa del proceso, por eso vemos en los resultados una desviación estándar más pequeña que en la primera fase de producción.
Los resultados del diámetro fueron excelentes, de esta manera garantizamos que el pin encaje con las otras piezas. Sin embargo, al utilizar un alambre para unir el pin con la base, la altura del pin se disparó hacia arriba, es decir, fue muy alto ya que el alambre lo empujaba hacia arriba al momento en el que el barro se contraía cuando secaba.
Pudimos ver que los índices de capacidad para el diámetro y para la altura fueron mejores que los de la primera fase, pero no fue lo suficiente para que el proceso sea capaz, nuestro proceso sigue sin ser capaz. En cuanto a los defectos por pieza, estos han aumentados con un DPU de 1.12 y el anterior era de 0.86, aunque solo sobrepasa un poco de nuestra tolerancia que es de 1. No pudimos mantener los objetivos para la altura debido al cambio del proceso, pero si entendemos que ha mejorado ya que la pieza sale del tamaño correcto y el pin de encaje no se despega.
Conclusión final del resultado del proyecto
El proyecto al final fue exitoso ya que pudimos cumplir con la mayoría de los objetivos planteados. Pudimos reusar todo el barro que se obtenía mediante el exceso que se colaba dentro del molde, también aumentamos la velocidad de trabajo que habíamos planteado y pudimos terminar el proyecto en cada una de las fechas pautadas.
Lecciones aprendidas
• Trabajar en el suelo puede ser incómodo a lo largo del proceso productivo, por lo tanto, buscar un lugar de trabajo más cómodo podría resultar más eficiente.
• Debimos aprender mejor cómo funcionaba el barro.
• La creación del molde es muy importante por lo que mientras mejor molde mejor resultado.
• Es importante identificar las impurezas del barro para tomar las partes menos impuras.
Entendemos que las piezas son más funcionales ahora que anteriormente ya que el pin de encaje no se despega, aunque pudimos haber evitado muchos defectos en la primera fase utilizando un mejor espacio de trabajo. También pudimos haber hecho una mejor planificación para así coordinar cada uno que parte del proceso hacer y especializarse en eso para que quede mejor la pieza. En la clase, solo 10 de las 60 piezas que hicimos no funcionaron para el ensamblaje. Nuestro equipo recomienda siempre la utilización de un molde y un pincel mojado para unir todas las partes que se hagan por separado, de esta manera el barro se adapta mejor.
Referencias Bibliográficas
- Evan, James; Lindsay, William; (2008) Administración y Control de la Calidad, 7ma Edición. Cengage Learning
- Gutiérrez P., Humberto; De la Vara S., Román; (2013) Control Estadístico de la Calidad y Seis Sigma, 3ra Edición. Mc Graw Hill
ANEXOS
HERRAMIENTAS
En este diagrama de caja para la altura podemos ver dos datos atípicos en cada lado de las especificaciones, estos fueron las partes 6 y 15 respectivamente. Los bigotes hacia arriba de 0.75 cm de la especificación es muy largo indicando que hay mucha variabilidad. La mediana se acerca mucho al valor óptimo de 0.65cm. El tamaño de la caja no es muy grande, pero nos muestra que la mayoría de los datos están dentro de las especificaciones.
Ahora procederemos a hacer una prueba de normalidad por la prueba de Anderson-Darling:
Hipótesis:
Con un nivel de significación de 0.05.
Entonces como el p-valor = 0.111 < a = 0.05 no se rechaza la hipótesis nula. Entonces concluimos que con un nivel de confianza de 0.05 los datos de la altura del encaje del pin siguen una distribución normal.
Como el índice Cp nos da 0.28 tenemos que no es adecuado para el trabajo. Requiere de modificaciones muy serias. El indicador de capacidad real Cpk es 0.22, Como es menos que el valor 1 quiere decir que no cumple con por lo menos una de las especificaciones y no es capaz. Y como el Cpk es menor que el Cp nos dice claramente que la media de las mediciones está alejada del centro.
Carta de control de la variable continúa Altura:
Como podemos observar en esta carta de control, los puntos que fallaron fueron los últimos, esto nos indica que fueron los últimos en producirse. Las últimas piezas que se produjeron, se hicieron después de 6 horas de trabajo continuo, entonces todos los operadores estaban cansados y esto explica por qué están por debajo de la línea central.
En este diagrama de caja vemos que los datos atípicos son las partes 51, 47 y 54, estas fueron ya de la última producción que quizás se deba al agotamiento que tuvimos y se aplicó demasiado barro al molde. Los bigotes indican que hay mucha variabilidad y que el diámetro tiende a 1.2 en vez de nuestro valor óptimo de 1.3. La caja no es muy grande, pero está dentro de las especificaciones.
Ahora procederemos a hacer una prueba de normalidad por la prueba de Anderson-Darling:
Hipótesis:
Con un nivel de significación de 0.05.
Entonces como el p-valor < a =0.05 no tenemos suficiente evidencia para aceptar la hipótesis nula. Entonces concluimos que con un nivel de confianza de 0.05 las mediciones del diámetro del encaje del pin no siguen una distribución normal.
Si sacamos los tres puntos más altos, aun no sigue una distribución normal, entonces identificaremos que distribución sigue:
Como vemos, sigue una distribución Johnson Transformation. Para los siguientes cálculos usamos el Assistant de Minitab ya que este transforma la data a una distribución normal de manera automática.
Como el índice de capacidad del proceso Cp nos da 0.44 que es menor que 0.67 por lo que tenemos que no es adecuado para el trabajo y requiere de modificaciones muy serias. El indicador de capacidad real Cpk es 0.19, Como es menos que el valor 1 y muy cercano a 0, quiere decir que no cumple con por lo menos una de las especificaciones y no es capaz. Y como el Cpk es menor que el Cp nos dice claramente que la media de las mediciones está alejada del centro. Como el Cpk es cercano a cero, quiere decir que la media del proceso está muy cerca de salir de las especificaciones.
Carta de control para variable continua Diámetro:
Esto falla debido a que dos operadores hicieron pin de encaje, entonces interpretamos que los primeros 10 subgrupos de pin de encaje los hizo el primer operador, por eso quedaron bajo la línea central, y los otros 10 subgrupos los realizo otro operador que por eso quedaron por encima de la línea central.
Lo primero que vemos aquí es que la repetibilidad es demasiado alta comparando con las tolerancias. Y la distinción parte a parte es muy baja, esto nos dice que el proceso no distingue bien entre partes. Los gráficos xbarra-r están en control. En la medición por parte vemos que los puntos están muy despegados del valor real, esto nos quiere decir que nuestro proceso de medición no es adecuado.
Para el diámetro el caso es mucho peor ya que hay demasiada repetibilidad y no hay reproducibilidad y esto ocasione que la parte a parte sea mínima, es decir que nuestro proceso de medición para el diámetro no distingue entre distintas partes. Entonces podemos concluir que los operadores hayan medido varias veces la misma pieza.
5 ¿Por qué? (Materiales)
1. ¿Por qué el barro no fue un buen material?
- Porque el barro no es tan duradero como se pensaba.
2. ¿Por qué no era como se pensaba?
- Por falta de experiencia utilizando el material.
3. ¿Por qué había falta de experiencia?
- Porque no se investigó lo suficiente sobre el material utilizado.
5 ¿Por qué? (Método)
1. ¿Por qué el método no funciono como se esperaba?
- Porque no teníamos tiempo suficiente para poder pensar bien el proceso.
2. ¿Por qué no tenían tiempo suficiente?
- Porque no tuvimos descanso.
3. ¿Por qué no descansaron?
- Por la falta de planificación.
5 ¿Por qué? (Espacio de trabajo)
1. ¿Por qué el espacio de trabajo no era el adecuado?
- Porque no sabíamos que espacio necesitábamos.
2. ¿Por qué no había espacio?
- Porque teníamos que trabajar en una lona.
3. ¿Por qué trabajaban en una lona?
- Para no ensuciar el espacio.
Defectos / Frecuencia
Pin despegado 29
Deforme 7
Sobrante 6
Grumoso 4
Características a validar para comprobar que se hizo un buen análisis de causas:
Si se aplicaron dos herramientas cualitativas que son el diagrama de Ishikawa y los 5 por qué. Con esta herramienta encontramos que la causa raíz fue que utilizamos dos moldes diferentes, uno para la base y otro para el pin de encaje. Luego hicimos un diagrama de pareto para ver cuál de los defectos tuvo mayor impacto, que como sabemos fue el despegue del pin de encaje. Por tal razón es importante llevar a cabo el uso de estas herramientas que hace más fácil identificar los problemas y así poder implementar soluciones para mejorar el proceso.
Ahora procederemos a hacer una prueba de normalidad por la prueba de Anderson-Darling:
Hipótesis:
Con un nivel de significación de 0.05.
Entonces como el p-valor = 0.297 < a = 0.05 no se rechaza la hipótesis nula. Entonces concluimos que con un nivel de confianza de 0.05 los datos de la altura del encaje del pin siguen una distribución normal.
Como el índice Cp nos da 0.44 tenemos que nuestro proceso sique siendo inadecuado, pero ha aumento con respecto al anterior que fue 0.28. El indicador de capacidad real Cpk es -0.14, eso era de esperarse ya que el pin de encaje salió demasiado alto y por eso se descentro el proceso. Esto nos muestra que nuestro proceso no fue capaz.
Carta de control de la variable altura:
Vemos que en esta carta R no se incumplió ninguna regla, pero en la carta Xbarra se ven dos datos que están por encima de 3 desviaciones estándar, esto puede ser debido a que ahora el pin de encaje es demasiado alto comparado con los anteriores. También se puede ver más variabilidad comparado con la primera fase del proyecto.
Ahora procederemos a hacer una prueba de normalidad por la prueba de Anderson-Darling:
Hipótesis:
Con un nivel de significación de 0.05.
Entonces como el p-valor =0.117 > α=0.05 podemos concluir que el diámetro sigue una distribución normal, anteriormente nos daba que el diámetro seguía un Johnson Transformation.
Como el índice de capacidad del proceso Cp nos da 0.97, significa una gran mejora con el anterior 0.44. Esto significa que el proceso es casi parcialmente adecuado, es decir que hubo una gran mejora en el proceso con las soluciones implementadas. Nuestro Cpk nos da 0.77 mientras que el anterior daba 0.19, ahora podemos concluir que el centrado ha mejorado bastante. Aunque esto no quiere decir que le proceso siga siendo capaz.
Carta de control para el diámetro:
Al revisar la data nos dimos cuenta que los primeros pines de encaje a realizarse salían más pequeño de lo que debían, porque estábamos implantando una solución con el alambre y después se fueron corrigiendo, por esta razón se incumplió la regla de que 5 puntos están bajo una desviación desde la línea central para la carta xbarra, en comparación con el anterior que habían 9 en el mismo lado de la línea central. Respecto a la carta R, salió un punto después de 3 desviaciones estándar, este fue el punto 5, que fue el subgrupo con los diámetros más grandes de todo el proceso.
Utilizando el Assistant de Minitab obtenemos que el DPU nos da 1.12 y que el porcentaje de que una unidad no tenga defectos es de 32.7%. Según este análisis, este proceso no está en control ya que sobrepasa nuestro valor óptimo de 1 defectos.
En esta segunda entrada vemos que ahora hay menos repetibilidad, pero sigue siendo mucho y hay reproducibilidad y ahora el proceso logra distinguir un poco las partes, aunque aún no es suficiente para que el proceso de medición sea adecuado. Las cartas de control siguen mostrando que el proceso está en control, pero cuando llegamos a la gráfica de medición por parte vemos que los puntos están muy separados, esto nos deja decir que variaron demasiado las medidas por los operadores.
En cuanto con el diámetro, nos encontramos con el mismo problema anterior, hay demasiada repetibilidad y no hay reproducibilidad y el proceso de medición sigue sin distinguir bien las partes. Las cartas de control nos indican que nuestro proceso de medición esta en control. Cuando vemos la medición por partes vemos que la primera y la segunda tiene los puntos bien juntos, lo cual es lo ideal pero cuando llegamos a la tercera vemos que se separan mucho, lo que concluimos que puede ser que los operadores hayan medido la misma pieza varias veces.
Lluvia de ideas de solución de problemas.
1. Ponerle tapa inferior o superior al molde.
2. Cambiar el material del molde.
3. Calcular de alguna manera la cantidad de barro que le ponemos al molde y así no tenemos que preocuparnos por los residuos.
4. Cambiar el tipo de funda plástica.
5. No utilizar las porciones de barro que se vean o sientan más sucias e impuras.
6. Cuidar que tanto humedecemos el barro.
7. Dejar el barro más tiempo en el molde para que se adapte mejor.
8. Poner agarraderas al molde del pin para que sea más fácil de manejar.
9. Tener lugar específico para poner el pin.
10. No utilizar el suelo para aplanar.
11. No dejar que el pin quede primero que la base.
12. En caso de que el pin quede primero en la base, tener un lugar conservado y específico para ubicar el pin y no manipularlo tanto con la mano.
13. No pegar el pin a la base haciéndole fuerza para pegarlo, sino usar algún alambre para no deformarlo.
14. No manipular el pin con las manos luego de sacarlo del molde.
15. En dado de que queden residuos, quitarlos con algún objeto circular.
16. Secarlo instantáneamente este pegado.
17. Poner a los operadores a los que mejor les salió el pin, trabajar en ello más tiempo que los demás operadores.
18. Rehacer las bases con un molde que mantenga la superficie donde se ubica el pin
19. Encajar antes de ser secada la base
20. Encajar mientras el pin se encuentre húmedo
21. Buscar alternativas de pagado entre la base y el pin
22. Asegurarse que el molde no se quiebre
23. Hacer más plana la superficie de la ubicación del pin en la base.
24. Usar alambres para ayudar a sostener el pin.
25. Trabajar más temprano para aprovechar el sol y estar menos desesperados.
26. Que estén todos los operadores planteados.
27. Utilizar otra forma para formar el barro en el molde
28. Formar fases de encaje con los operadores
29. Lijar la superficie para asegurarse de que quede plana
30. Cambiar el molde después una cantidad de uso determinado
31. Aplanar el barro mientras esté en el molde pin
32. Eliminar el exceso de barro desde el molde
33. Cambiar el lugar de trabajo
34. Usar arcilla
35. Usar masilla horneable
36. Usar cinta adhesiva para la base
37. Usar coqui como pegamento entre la base y el pin
38. Secar en un horno
39. Secar con una secadora de pelo
40. Usar un alambre para conectar el pin con la base
41. Crear un molde único con todo y pin
42. Tener horas de descanso para el trabajo
43. Hacerlo en varios días
44. Secarlo por más tiempo
45. No tratar de moldear con la mano
46. Humedecer bien el barro antes de usar el molde
47. Usar un palillo de madera para unir el pin con la base
48. Hacer el molde con otro material
49. Dejarlo más tiempo en el molde
50. No encajar el pin con la base