[Phase 4] Conception pour la mise en production

Cet article fait partie d’une série concernant la méthodologie de développement de produits dite méthode 5P, mise en place dans l’encadrement des projets au sein d’Usine IO.

Pour vous lancer dans la phase 4, il faut au préalable que vous ayez obtenu un financement. C’est en effet avec l’argent que vous avez levé grâce à un crowdfunding réussi et/ou des investissements privés (investisseurs institutionnels, business angels…) que vous allez être en mesure de financer les étapes permettant de finaliser votre produit.

Ce financement s’est fait parce que vous avez convaincu vos investisseurs de vous suivre sur un scénario industriel bien précis et défini. Par conséquent, vous savez à présent quel est votre budget, quelle quantité de produit vous voulez industrialiser et quels procédés de fabrication vous allez utiliser pour y arriver.

Le travail que vous avez fourni jusqu’à la phase 3 vous a ainsi permis de passer en revue tous les éléments fondamentaux de votre produit pour choisir définitivement ce que seront ses fonctions, ses technologies, ses interfaces, son financement ainsi que les procédés utilisés pour le fabriquer.

Les phases suivantes permettent de vous encadrer pour préparer l’industrialisation de votre produit. Vous savez qu’au final, celui-ci sera produit et assemblé par des sous-traitants. L’idée qui gouverne les phases 4 et 5 est donc de parfaire votre projet pour éviter et limiter autant que possible toute approximation qui pourrait conduire en production à des erreurs de fabrication.

Pour ce faire, la phase 4 vous propose de repenser intégralement la conception de votre produit, de choisir vos sous-traitants et de construire des prototypes « bonne matière ». Gardez également à l’esprit qu’en fin de phase 4, vous êtes en mesure de savoir — avec une précision appréciable — combien vous coûtera la mise en production de votre produit.

1. Revoir intégralement la conception de votre produit

En effet, le scénario industriel choisi en phase 3 est en partie prospectif. Or, il s’agit maintenant pour vous de déterminer et concevoir avec la plus grande précision la forme exacte de toutes les pièces de votre produit. Vous le faites donc en fonction du procédé de fabrication choisi précédemment et dans une perspective de production et d’industrialisation de votre produit. Si par exemple, grâce à votre scénario industriel, vous savez que telle pièce sera construite en utilisant de l’injection plastique, vous devez à présent reconcevoir sa forme et son assemblage en prenant en compte ce paramètre. Parce que vous concevez selon un procédé de fabrication précis qui a ses propres contraintes, vous pouvez être amené à modifier certaines pièces. Il est donc important, pour commencer cette phase 4, de repartir de zéro et de remettre à plat toute la conception de vos pièces et de leur assemblage.

(Si vous estimez que votre équipe n’a pas les compétences requises, vous pouvez sous-traiter cette étape de conception de votre produit par un prestataire extérieur — un bureau d’études. Si vous optez pour cette solution, assurez-vous de fournir à celui-ci tous les éléments qui lui permettront de valider la conception de votre produit : pour chaque pièce, indiquez sa matière, son procédé de fabrication et vos scénarios d’usage (avec ses contraintes environnementales spécifiques). Il vous fournira alors une étude avec des plans précis et une gamme d’assemblage. Il fera également les tests de simulation pour la résistance de votre produit.

Vous n’avez pas à construire de prototypes intermédiaires. Faites les demandes de devis à vos fournisseurs, puis passez directement au 2/ Finaliser votre conception et les étapes de production.)

Prototypes intermédiaires

Pour vous aider dans cette étape de « reconception », nous vous conseillons de construire, à mesure que vous avancez, une série de trois ou quatre « prototypes intermédiaires ». L’idée ici est que ces prototypes ne vous coûtent pas cher et qu’ils puissent être construits rapidement par vos soins.

Du point de vue mécanique, reconcevez chacune des pièces avec vos logiciels de conception puis sortez-les en impression 3D pour vérifier leur exactitude. Veillez à ne pas réutiliser les modèles numériques des phases précédentes et à établir un nouveau dessin pour optimiser le choix de vos composants avec les nouvelles dimensions.

Il vous faut également prévoir les contraintes nécessaires à la fabrication de chaque pièce. En effet, chaque pièce construite en série pendant la phase de production peut voir ses dimensions varier légèrement du fait de l’usure des outils de production. Par exemple, sur une série donnée pour une pièce qui doit faire 15 cm de diamètre, vous en aurez de 15,005 cm, et d’autres de 14,997 cm. La question de la tolérance est donc importante car elle vous invite à calculer quelle est la fourchette précise de ces variations. Il faut la mesurer et apporter les correctifs nécessaires pour que vous ne vous retrouviez pas avec des pièces produites en série qui ne pourront pas s’assembler les unes avec les autres. Plus les tolérances sont faibles, plus vous devrez contrôler vos pièces et plus cela vous coûtera cher.

Du point de vue électronique, cela est plus simple, puisqu’il s’agit pour vous d’apporter une amélioration ou d’adapter ce que vous avez fait précédemment. Mais vous pouvez être amené à. Veillez à améliorer la conception de votre circuit imprimé si besoin. Commandez vos composants électroniques et vos circuits imprimés et faites l’assemblage des deux.

Pensez à adapter également vos codes informatiques si nécessaire.

Après avoir fini une première mouture de cette nouvelle conception, assemblez les pièces mécaniques que vous avez imprimées en 3D avec les différents éléments électroniques pour constituer votre premier « prototype intermédiaire ». N’oubliez pas d’établir à mesure que vous construisez celui-ci, votre nouvelle gamme d’assemblage et sa nouvelle nomenclature.

L’impression 3D de vos pièces ainsi que leur assemblage vous permettront de noter les améliorations et les erreurs à corriger pour votre deuxième prototype intermédiaire.

Optimiser, améliorer et affiner, à chaque itération, vos modèles numériques et vos prototypes. Dans l’industrie, il est d’usage de faire deux prototypes intermédiaires. Mais, parce qu’il n’est pas rare de trouver des produits sur le marché qui ont des erreurs de fabrication, nous vous conseillons plutôt d’en construire quatre.

Conception du packaging

N’oubliez pas de concevoir le packaging de votre produit : quel sera son emballage et dans quel type de boîte sera-t-il mis en sortant de l’usine quand il sera produit en série ? Prévoyez les dimensions et les matières à utiliser (plastique, carton, polystyrène, etc.) Le packaging peut représenter un temps non négligeable de l’assemblage de votre produit.

Il est intéressant de demander conseil et de concevoir votre packaging avec les distributeurs et vendeurs de votre produit (Fnac, Amazon, etc.). En effet, ces derniers sont en contact direct avec vos futurs clients, ils savent ce qu’ils attendent en termes de packaging et ce qui se fait selon chaque type de produit.

Devis auprès des fournisseurs pour les pièces nécessaires à la production

Pour pouvoir avancer au mieux et au plus vite dans cette phase, il va falloir choisir les sous-traitants qui vont s’atteler à la fabrication de vos pièces pendant la mise en production finale de votre produit.

En parallèle et le plus rapidement possible, commencez à faire des demandes de devis :

- à différents distributeurs (grossistes) pour toutes vos pièces et composants sur étagère (vis, composants électroniques standards, etc.).

- à différents sous-traitants pour toutes vos pièces à fabriquer sur-mesure.

Par la suite, certains éléments — comme les tests de résistance que vous allez être amené à faire, des ajustements que vous apporterez à certaines pièces, etc. — vous amèneront à modifier des détails dans votre conception. En attendant, il est important de savoir rapidement avec qui vous allez travailler pour préparer la mise en production de votre produit et de connaître, à peu de choses près, le coût final de son industrialisation.

Comparez les devis que vous recevrez et faites votre choix. Gardez à l’esprit que le meilleur sous-traitant pour votre projet n’est pas forcément le moins cher. Sa performance technique est un critère essentiel. La relation de confiance que vous établirez avec lui a également son importance.

Validation

De vos prototypes intermédiaires par des prospects :

N’hésitez pas à confier vos prototypes intermédiaires à quelques-uns de vos prospects. Cela vous permet de conserver le contact avec eux et de les impliquer dans ce processus de conception. Leurs retours sont importants et, en validant l’utilité de vos prototypes intermédiaires, ils participent à valider votre conception.

De vos pièces standards par votre distributeur/grossiste

Après avoir arrêté votre choix sur l’un des distributeurs/grossistes à qui vous avez demandé des devis, il va valider votre choix de composants et de pièces sur étagère. En effet, en fonction du volume que vous voulez produire, des caractéristiques de certains des composants que vous demandez, mais également de son catalogue, il pourra éventuellement optimiser et affiner votre choix. Par exemple, il vous proposera des tailles de composants légèrement différentes ou des pièces construites avec des matériaux plus résistants pouvant allonger leur durée de vie.

De la résistance de vos pièces par une simulation sur ordinateur

Vos prototypes intermédiaires vous servent surtout à remettre à plat la conception de votre produit en vue de son industrialisation. Leur résistance n’a pas pour but d’être « testée » car ils ne sont pas encore construits avec les bons matériaux.

Mais à partir du plan numérique de vos pièces, il est tout à fait possible aujourd’hui de demander à des bureaux d’études spécialisés en la matière de faire des simulations sur logiciels. Ils pourront ainsi vous faire un compte-rendu sur le comportement de votre produit, sur sa résistance thermique, mécanique, etc. En fonction des scénarios d’usage que vous avez prévu, vous pouvez choisir différents types de contraintes extérieures et de paramètres que le logiciel va simuler. Cela permet de prévoir le comportement du produit, de tester sa conception, et de le modifier éventuellement avant la phase de production.

La plupart du temps, ces bureaux d’études sont spécialisés dans un type de simulation particulier : simulation thermique, simulation en mécanique des fluides, simulation mécanique, etc. En fonction des tests que nécessitent votre produit, faites appel aux différents bureaux d’études pertinents afin d’établir un bilan complet de simulation de sa résistance.

De votre conception par le bureau d’études de votre fabricant de pièces sur-mesure

Le travail que vous avez fourni pour construire vos prototypes intermédiaires, pour trouver des solutions pour l’assemblage de vos pièces, vous a normalement conduit après quelques itérations à être satisfait de la conception de votre produit.

Vous avez reçu les devis de différents sous-traitants et avez choisi celui qui va construire vos pièces sur-mesure. Tous les sous-traitants ont généralement un bureau d’études intégré. Nous vous conseillons donc de prévoir éventuellement un budget pour faire valider votre conception par celui-ci. Il vous fera un retour sur la pertinence de vos schémas ainsi que sur les procédés de fabrication choisis. Ces derniers demandent beaucoup d’investissement et contiennent toujours une part d’incertitude quant à leur résultat. Il est donc important que les choix que vous avez faits en la matière soient validés par des personnes dont c’est le métier. S’il sait qu’il va construire lui-même les pièces en question dans la phase de production, il sera d’autant plus impliqué, soigneux et à même de vous proposer une étude de conception à un prix avantageux.

Remarque

Pendant toute cette première étape qui vous permet d’élaborer la conception de votre produit en vue de sa production, de faire des devis, de choisir vos sous-traitants et d’échanger avec eux, vous serez sûrement amené à itérer certaines actions. Des retours de devis, des informations et des remarques de la part de vos sous-traitants vous conduiront à reprendre votre conception. Il n’est pas rare, par exemple, en recevant certains devis, que le montant soit plus important que ce que vous aviez pensé en premier lieu. Vous devrez alors concevoir différemment, faire des essais sur un nouveau prototype intermédiaire, relancer des devis, etc.

2. Finaliser votre conception et les étapes de production

Maintenant que vous avez une nouvelle conception de votre produit — adaptée à sa mise en production et validée par votre sous-traitant -, il vous reste à finaliser cette conception de manière plus concrète en faisant construire des prototypes qui seront très proches de votre produit final (prototype « bonne matière »).

Vous devez également trouver le sous-traitant qui assemblera votre produit final (l’intégrateur), celui qui en fera l’emballage (packaging), et l’ordre dans lequel vos différentes pièces vont transiter d’un sous-traitant à l’autre pendant la phase de production (supply chain).

Prototypes « bonne matière »

La construction des prototypes « bonne matière » est une étape indispensable dans le développement de votre produit. Ces derniers sont pour vous un moyen de finaliser votre conception, de valider les finitions de votre produit, trouver des solutions et limiter la possibilité d’erreur dans la phase de production. Mais parce qu’ils sont des versions très proches de votre produit final, ils constituent également pour vous des outils importants pour échanger, communiquer, convaincre, travailler avec vos différents interlocuteurs. Ils vont permettre notamment à certains d’entre eux de tester votre produit.

Commande des pièces

Commandez les composants sur étagère et les pièces sur-mesure à vos différents sous-traitants. Ces prototypes sont pour vous l’occasion de tester des finitions : commandez des pièces avec des couleurs de peintures différentes, des dispositions de touches différentes, etc. La plupart du temps, c’est votre fabricant de pièces sur-mesure qui s’occupera des différentes finitions que vous voulez apporter à vos pièces — qu’il sous-traitera lui-même si besoin. Si ce n’est pas le cas, vous devrez, pour essayer différentes couleurs par exemple, faire des devis auprès de peintres industriels et voir les finitions directement avec celui que vous choisirez.

Coût et nombre de prototypes « bonne matière » à construire

On appelle ces prototypes « bonne matière » car la matière utilisée pour fabriquer vos pièces doit être identique — ou du moins avoir les mêmes propriétés mécaniques, thermiques et électromagnétiques — que la matière qui sera utilisée en production. Comme nous le verrons, cela vous permettra notamment de faire tester vos prototypes pour répondre aux normes applicables à votre produit lors de sa mise en vente.

Parce que ces prototypes sont faits avec un matériau similaire ou très proche de votre produit final, ils coûtent cher. C’est la raison pour laquelle on les appelle également « golden prototypes ». Le prix par pièce sera nécessairement bien plus important que lors de la phase de production, car vous allez en construire un nombre réduit. Le budget à prévoir pour leur réalisation est conséquent. En moyenne, comptez entre 15 000 et 30 000 euros. En fonction de la complexité de votre produit, cela peut vous coûter moins cher… ou beaucoup plus cher !

Le nombre de prototypes que vous devez faire dépend du secteur et de la complexité de votre produit. Mais plus vous en ferez, plus vous maîtriserez les tenants et aboutissants de la construction de votre produit et plus vous limiterez les possibilités d’erreur de fabrication en production. Selon les cas, vous pouvez construire entre 10 et 50 prototypes « bonne matière ».

Assemblage de vos prototypes et itérations

À réception de vos composants sur étagère et de vos pièces sur-mesure, nous vous conseillons d’assembler vos prototypes « bonne matière » vous-même. Cela vous permettra de chronométrer le temps qu’il faut pour assembler vos différentes pièces. Vous serez alors en mesure d’organiser au mieux les postes de travail pour la production et de commencer à concevoir quels seront les outils d’assemblage nécessaires pour la suite.

Faites au moins trois itérations. Cela vous permettra d’essayer différentes finitions et d’optimiser vos pièces et leur assemblage. Avoir un prototype en main vous permettra de discuter avec vos sous-traitants de manière efficace pour améliorer ce qui doit l’être.

Outil de communication

Une fois construits, n’hésitez pas à distribuer quelques prototypes « bonne matière » à vos investisseurs pour leur montrer l’avancée du projet.

Faites de même avec la Presse. Les journalistes seront d’autant plus enclins à parler de votre produit s’ils peuvent utiliser l’un de vos prototypes.

Communiquez autant que vous pouvez autour de vos prototypes « bonne matière » (réseaux sociaux, etc.). S’ils vous permettent de valider la conception de votre produit, ils peuvent également vous servir de vitrine pour communiquer et le faire connaître au plus grand nombre.

Devis auprès d’intégrateurs

Les intégrateurs sont les sous-traitants qui, pendant la phase de production, vont récupérer toutes les pièces de votre produit pour les assembler. Ils sont donc un maillon essentiel et final de votre production.

Maintenant que vous disposez d’une nouvelle gamme et de prototypes « bonne matière », vous pouvez les présenter à différents intégrateurs et leur demander des devis pour l’assemblage de votre produit pendant son industrialisation.

Concrètement, les intégrateurs vont étudier votre prototype « bonne matière », le démonter et le remonter, et se pencher sur votre gamme d’assemblage. Puis, ils vous donneront leur prix.

L’assemblage est leur métier et il se peut qu’ils trouvent de meilleures solutions d’assemblage pour certaines pièces. N’ayant pas intérêt à faire diminuer leur temps de main-d’œuvre, ils peuvent cependant vous proposer un arrangement en vous prenant, par exemple, un pourcentage sur ce que leur solution vous aura fait gagner en temps et en argent.

Devis pour le packaging

Vous avez fini la conception de votre packaging et il est temps pour vous de demander des devis auprès des différents sous-traitants qui vont assurer l’emballage (carton, plastique, etc.) de votre produit (impression, pliage, etc.) quand il sortira de l’usine.

Supply chain

Vous devez définir avec précision pendant la phase de production quel sera le parcours de vos pièces entre vos différents sous-traitants.

Optimisation de la chaîne d’approvisionnement

Pour vous aider à définir avec précision votre chaîne d’approvisionnement pendant la phase de production, reprenez votre nomenclature et votre gamme d’assemblage et couchez sur le papier le circuit de vos pièces entre vos différents sous-traitants : « Telle pièce sera fabriquée chez tel sous-traitant qui va l’envoyer chez tel autre pour la peinture qui va lui renvoyer la pièce peinte. Puis, elle partira chez l’intégrateur, etc. »

Une fois que vous avez une vision de l’ensemble des transferts de vos pièces d’un endroit à l’autre, essayez de voir si certains allers-retours peuvent être supprimés ou s’il n’est pas possible de regrouper certaines prestations chez un même prestataire.

Cela revient à poser la question de la responsabilité. Si par exemple vous avez acheté à un tôlier un certain nombre de pièces peintes, celui-ci va avec ses machines vous fabriquer les pièces en découpant et en pliant la tôle, mettre des écrous dessus, les emballer, les envoyer chez le peintre, les récupérer, vérifier qu’elles sont bien peintes, les remballer et vous les livrer. Mais, afin de gagner du temps, vous pouvez également décider que ce n’est pas le tôlier qui va vérifier si vos pièces sont bien peintes. Vous pouvez par exemple demander au peintre d’envoyer les pièces directement chez l’intégrateur qui sera alors responsable de contrôler que les pièces ont bien été peintes avant de les assembler.

Essayez ainsi de prévoir de la manière la plus précise votre « supply chain » et de l’adapter au maximum pour avoir le circuit et le transfert de pièces le plus optimal.

Définition de la taille des lots

C’est aussi dans votre « supply chain » que vous devez définir les lots, autrement dit la taille des commandes. Si par exemple vous avez 20 000 pièces à faire fabriquer par un sous-traitant, allez-vous lui commander les 20 000 pièces d’un coup ? Ou décidez-vous plutôt de vous faire livrer deux lots de 10 000 pièces chacun ? Ou dix lots de 2000 pièces chacun ?

Pour décider de la taille de vos lots, il faut que vous preniez en compte deux paramètres distincts.

Le premier tient au procédé de fabrication que vous allez utiliser. En effet, certains procédés de fabrication, comme l’injection plastique ou la tôlerie, ont des coûts fixes assez importants : à chaque fois que vous passez une commande pour un lot, vous aurez à payer le coût de la mise en place de la production (programmation des machines, monter et démonter un moule, laver les machines, facturation, emballage, main d’œuvre, etc.). Plus ces coûts fixes sont importants, plus vous serez tenté de commander une taille de lot conséquente. En effet plus vous ferez construire de pièces d’un coup, moins les coûts fixes se répercuteront sur le prix de vos pièces. Par exemple, en injection plastique, le coût fixe de mise en place de la production vous coûtera 500 euros. Si vous commandez 500 pièces, le coût fixe s’élève à un euro par pièce. Si vous commandez 5 000 pièces, le coût fixe s’élève à dix centimes par pièce. Si vous en commandez 50 000, le coût fixe s’élève à un centime par pièce.

Cela vous amène alors à considérer le deuxième paramètre : votre capacité de stockage. En effet, si vous voulez commander des lots de grande taille pour résorber les coûts fixes de votre procédé de fabrication, encore faut-il pouvoir stocker de grande quantité de pièces. Cela est d’autant plus vrai que vos pièces sont de grandes dimensions. Et le stockage gratuit n’existe pas.

En fonction de ces deux paramètres — de votre capacité de stockage et des coûts fixes de vos procédés de fabrication -, trouvez une taille de lots qui vous convient et pensez à optimiser le transfert de chaque lot entre vos différents sous-traitants.

De la résistance et de la conformité des matières utilisées par des tests de pré-certification

Des tests de « pré-qualification » ou de « pré-certification » doivent être faits sur vos prototypes « bonne matière » avant la production pour vous assurer que votre produit va répondre aux normes et exigences qui lui sont applicables. Il s’agit de normes internationales qui visent à s’assurer que les produits mis en vente dans le commerce sont assez résistants et ne présenteront aucun risque pour les consommateurs.

Ces tests sont assurés par des « organismes de certification » mais il existe également des consultants spécialisés en certification. Vous pouvez consulter par exemple certains organismes comme le LCIE (le laboratoire central des industries électriques) qui dépend du leader mondial en la matière : « Bureau Veritas ».

Leur métier est de vous conseiller, de vous éclairer sur les normes applicables à votre produit, en fonction des pays où il est censé être vendus, d’étudier dans quel environnement il est destiné à être utilisé (professionnel, particulier, etc.) et, en fonction, d’effectuer les tests requis et de vous faire un rapport. Les normes applicables ne sont pas les mêmes dans tous les pays. Pour que votre produit soit vendu en Europe, il devra avoir le marquage CE, pour les Etats-Unis et le Canada, il devra avoir le marquage FCC, etc. Les normes applicables sont différentes en fonction des pays et votre produit doit répondre à certaines exigences de sécurité s’il ne veut pas rester bloqué à la douane.

« Je veux vendre mon produit dans quels pays ? » est donc une question qu’il faut vous poser. L’organisme de certification que vous choisirez vous accompagnera et vous dira si vos prototypes « bonne matière » répondent aux normes nécessaires tant au niveau de leur résistance thermique, mécanique que de leurs propriétés électromagnétiques.

La pré-certification a un coût. Vous pouvez comptez entre 10 000 et 30 000 euros pour l’Europe et ajouter 20% pour les autres zones géographiques..

De votre gamme d’assemblage par l’intégrateur que vous aurez choisi

Après avoir reçu les devis de différents intégrateurs, vous avez fait votre choix. Votre intégrateur va donc pouvoir valider votre nouvelle gamme d’assemblage et votre nouvelle nomenclature. C’est lui qui va faire l’assemblage de votre produit pendant la phase de production. Vous allez pouvoir ainsi discuter de manière plus approfondie et recueillir l’avis de quelqu’un dont c’est le métier, qui a un poste opérationnel (un chef d’atelier, un ingénieur d’affaire, etc.).

Si vous pensez que vous allez rencontrer des problèmes de stockage de vos produits, vous pouvez également lui demander s’il dispose de solutions de stockage.

Des finitions définitives et du packaging par vos distributeurs et vos prospects

Avec l’aide de vos grossistes/fabricants, validez les finitions définitives de votre produit à l’aide de vos prototypes « bonne matière ». Prenez également l’avis de quelques-uns de vos prospects. (Vous pouvez également demander à vos investisseurs les finitions qu’ils préfèrent.)

De la même façon, vous pouvez organiser une « réunion consommateur » avec vos prospects avec différents échantillons pour qu’ils valident le packaging de votre produit. N’oubliez pas non plus d’avoir le retour de vos distributeurs (Fnac, Amazon, etc.), notamment en ce qui concerne la taille de votre emballage et pour vous assurer que celui-ci pourra figurer en bonne vue sur leur rayonnage.

De la disponibilité des pièces sur étagère avec vos grossistes/fabricants

Assurez-vous auprès de vos grossistes/fabricants de pièces standards qu’ils pourront vous livrer le nombre de pièces requis pendant la phase de production. Il faut qu’ils prévoient d’avoir les pièces que vous leur demanderez quand vous leur passerez commande. S’ils n’en n’ont pas assez en stock, il faut prévoir un certain délai pour qu’ils en fabriquent davantage. Pour les composants électroniques, par exemple, le délai d’attente moyen entre le moment où le fabricant décide de relancer la production d’un composant et sa disponibilité sur le marché est de 48 semaines.

Il faut éviter que le composant dont vous avez besoin soit en pénurie au moment où vous allez lancer l’industrialisation de votre produit. Les fabricants de pièces sur étagère ont de grands besoin en fonds de roulement, ils empruntent à des banques ou des structures financières l’argent nécessaire pour investir dans la production et la fabrication de leurs pièces, et ils ne remboursent cette dette qu’une fois leur marchandise vendue. Entre le moment où ils empruntent et le moment où ils vendent leur marchandise, il y a une période pendant laquelle ils n’ont plus assez de trésorerie pour décider de relancer la fabrication de telle ou telle pièce. Assurez-vous que l’industrialisation de votre produit ne coïncide pas avec l’une de ces périodes de flottement.

Ils peuvent également décider de réduire ou d’arrêter la fabrication d’un composant électronique (c’est surtout dans ce domaine qu’il existe des risques) car ils ont de sérieuses raisons de penser qu’autrement ils n’arriveront pas à vendre la totalité de leur production.

Il est donc important de voir avec eux quels sont les risques d’obsolescence ou de pénurie des composants et pièces nécessaires à votre produit. Leur métier est de vous informer sur ces problématiques pour vous conseiller au mieux sur le moment où vous devez leur passer commande.

De votre budget

Vous avez maintenant tout votre dossier de production qui est bouclé : votre conception, tous les schémas explicatifs, les tolérances, etc. Tout est validé par vos différents interlocuteurs et vos sous-traitants qui sont d’accord pour travailler avec vous. Vous avez également tous leurs devis et savez, par conséquent, combien vous coûte chaque pièce et quel est le montant global de votre investissement pour mener à bien l’industrialisation de votre produit. Comptez que ce montant sera à 3% près le prix réel de votre investissement (ces 3% correspondent aux aléas possibles de la production).

Ce coût est-il celui que vous aviez prévu dans votre scénario industriel ?

Si c’est le cas, vous pouvez valider votre budget. S’il vous manque de l’argent, essayez d’abord d’en comprendre les raisons. Vous pouvez ensuite expliquer la situation à vos investisseurs et leur demander un complément. Demandez un prêt à une banque (un prêt pour acheter des outillages de production est assez courant). Vous pouvez également essayer de vous arranger avec vos sous-traitants pour ne payer vos commandes qu’au fur et à mesure que vous les passez.

Du rétroplanning de votre production par l’ensemble de vos sous-traitants

Vous disposez de tous les devis et de tous les délais de vos fournisseurs. À partir de la date prévue du lancement de la production, vous devez établir un rétroplanning pour prévoir toutes les actions qui le précèdent. Organisez une réunion avec votre intégrateur et vos fournisseurs afin de vous mettre d’accord sur un rétroplanning précis : « Si la production démarre le 15 mai, il faut compter trois jours pour faire le contrôle qualité, donc il faut réceptionner les pièces le 12 mai. Pour se faire livrer les pièces le 12 mai, il faut passer commande le 15 avril, etc. »

De la phase 4 en passant les commandes

Le passage de commande est la matérialisation de la fin de votre phase 4 et du passage en phase 5. Il s’agit concrètement de faire des chèques pour commander les pièces nécessaires et notamment les outillages de production.

En effet, en fonction des procédés de fabrication de votre produit, il faut passer les commandes concernant les outillages de production correspondants. Commencez par commander les outillages des pièces les plus complexes et qui prendront le plus de temps à être livrés.

Les outillages de production regroupent tous les montages d’usinage complexes, les outils d’emboutissage, les moules pour l’injection plastique, etc. Ce sont tous les outils qui vont permettre de faire de la production sur-mesure en série.

Passez les commandes en fonction des dates que vous avez prévues dans votre rétroplanning. Quand vous avez fini de passer vos commandes, vous pouvez passer en phase 5.