精益生產中的七大浪費 （The 7 wastes in Lean Manufacturing）
精益生產是一種「充分激勵授權雇員和系統消除浪費」的流程改善體系。精益生產方式人為，凡是超出增加產品價值所需要的絕對最少的物料、機器和人力資源、場地、時間等各種資源的部分，都是浪費；只有雇員被充分激勵授權，這些改善才可持續。
企業所有活動可分為增值和非增值的活動，通常企業存在大量非增值的活動，任何非增值的活動都是浪費。浪費無處不在，沒有系統的消除浪費往往事倍功半。精益生產方式將浪費細分種類，便於人們識別浪費，並針對不同的浪費採取不同的系統化工具來消除。精益生產方式將浪費細分種類，便於人們識別浪費，並針對不同的浪費採取不同的系統化工具來消除。
從精益生產中本來只有定義出七大浪費，有些人為了記憶上方便，透過英文「TIM WOODS」來幫助記憶，第八個後來加上去的浪費是未充分發揮員工潛能 （Non-utilized Talent）。
1. 庫存的浪費（Inventory）
庫存浪費是產品尚未銷售而產生的浪費。這包含庫存的浪費、資金的浪費、運輸庫存的浪費、存放庫存空間的浪費、照明庫存空間的浪費等。此外，過多的庫存浪費會掩蓋在生產過程中所產生的其他浪費。
庫存浪費對環境的影響包括包裝、在製品（work-in-process）的變質或損壞、需要對損壞或過期的庫存進行替換以及消耗庫存空間的能量（包括加熱或冷卻）
2. 等待的浪費（Waiting）
等待浪費是指由生產線的一個生產步驟變慢或者停止，造成下一個生產步驟等待的時間。舉個經典的例子，如果生產線中的一項任務比另一條任務花費的時間更長，那麼下一項任務的員工必須等待前一個步驟完成才能開始進行任務，這就是一種等待的浪費。這個需要比較多時間的任務必須變得更有效率，必須僱用其他員工來提供幫助，或者必須更好的協調或安排工作流程以彌補浪費的時間。
對環境的影響來自在等待期間照明，供暖或製冷所浪費的勞動力和能源。此外，由於工作流程效率低下，材料可能會變質，零件可能會損壞。
3. 不良品的浪費（Defects）
不良品是指產品偏離其設計標準或偏離客戶的期望。有缺陷的產品必須被更換；它們需要文書和人工來處理它；它們可能會失去客戶；因為這些不良品沒有被使用，如果把資源放在不良品上面就造成了浪費。此外，有缺陷的產品意味著可能會導致其他級別的浪費。打造效率更高的生產系統可以減少不良品，並且把資源放在可以解決造成不良品的地方。
不良品的環境成本包括消耗的原材料、產品的缺陷部分需要處理或回收、處理不良品所需的額外空間和處理不良品的能源消耗。
4. 過量生產的浪費（Overproduction）
過量生產是最嚴重的浪費，過量生產會產生其他類型的浪費，並導致過多的庫存。庫存太多未使用的產品會產生明顯的成本：存儲，材料浪費和過多的資本被浪費在未使用的庫存中。
當然，取決於所涉及的產品，過量生產可能會產生非常嚴重的環境影響。消耗了過多的原始材料；產品可能變質或過期，導致需要將其丟棄；並且，如果產品涉及有害物質，會導致更多的有害物質被浪費，導致額外的排放，廢物處置的額外成本，工人可能暴露在有害物質中，以及有害物質本身造成的潛在環境問題。
5. 動作的浪費（Motion）
無論是人還是機器，這些動作的浪費其實是可以被最小化的。如果我們可以用更少的動作達到相同的使用者價值，那麼，額外過多的動作都是一種浪費。動作可能是指任何事情，從工人彎腰在地板上撿拾東西，到機器的額外磨損，都導致額外的資本折舊。
過多的動作浪費帶來許多環境成本。一個明顯的例子是浪費了用於更換磨損機器的材料。另一個可能是負擔過重員工的健康，如果能夠將動作控制在最小的限度，可以減輕員工的工作量。
6. 搬運的浪費（Transport）
搬運浪費是將物料從一個位置移動到另一個位置。運輸本身不會給產品增加任何附加價值，因此將這些成本降至最低是很重要的。這意味著在生產線中將一個工廠盡可能靠近另一個工廠，或者使用更有效的方法將運輸成本最小化。資源和時間用於處理物料，僱用人員進行運輸，培訓，實施安全預防措施以及使用額外的空間。運輸也可能造成等待的浪費，因為生產線的一部分必須等待物料到達。
等待的環境成本包括氣體排放、使用的運輸包裝、途中產品可能受到的損壞，以及運輸危險材料的風險。
7. 過度加工的浪費（Over-processing）
過度加工的浪費是指製造過程中不必要的任何部分。在永遠看不到的區域劃線，或是增加不會被使用到的功能，都是過度加工的例子。本質上，它指的是增加超出客戶需求的價值。
對環境的影響涉及生產中消耗的零件、人工和過多原材料。製造過度加工的產品，對於時間、能源和排放物被都是一種浪費。簡化和提高效率可以減少這些浪費，並有益於公司和環境。
8. 未充分發揮員工潛能 （Non-utilized Talent）
沒有充分利用的人才會浪費許多組織中的人才。由於操作員每天都在忙於處理流程，因此他們通常可以識別出員工或上級看不到的問題或機會，但是可能永遠不會要求操作員提供他們的意見。這些人除了被分配到的任務以外，他們可能還有些額外的知識與技能。自我推薦？或是考量員工的才智，而不是他們的勞力。
