6 étapes pour fabriquer une petite série dans un fablab
On peut maintenant coder des objets, c’est-à-dire écrire des programmes qui transforment de la matière brute en… ce que vous voulez !
En tant que développeurs ou designers, nous passons la plus grande partie de notre journée face à nos ordinateurs. Bien qu’il soit passionnant de créer des medias numériques qui peuvent se propager sur toute la planète, fabriquer quelque chose qu’on peut mettre dans les mains des gens est une expérience irresistible.
L’objectif de cet article est de décrire la facilité avec laquelle on peut produire des objets de qualité industrielle grâce aux tiers lieux qu’on appelle fablab. Un fablab est un endroit où des outils à commande numérique (imprimantes 3D et des découpeuses laser) sont mis en location.
Les artistes, les designers et les architectes sont souvent habitués à ces machines car la plupart de leurs écoles en sont maintenant équipées, mais rares sont les petites entreprises qui peuvent se le permettre. Heureusement, les lieux partagés que sont les fablabs répondent parfaitement aux besoins ponctuels des petits utilisateurs comme nous.
Pour commencer
Trouver le fablab le plus proche d’où vous travaillez. En effet, utiliser ces machines est fatiguant notamment à cause du bruit de la soufflerie d’extraction d’air. Il est donc beaucoup plus productif de faire de nombreux allers retour et de rester au fablab juste le temps de faire sa découpe. Le principe de réservation des machines par un calendrier partagé est parfaitement adapté : après avoir fait son dessin au calme, faire un saut d’une heure au fablab pour réaliser l’objet et revenir au bureau pour corriger les erreurs est de loin le plus efficace.
Comme nous travaillons au centre de Bordeaux, le fablab de CapSciences, le 127° degrés était le meilleur choix (et c’est loin d’être leur seul avantage).
Après l’inscription, deux ou trois heures de formation suffisent pour commencer à toucher les machines.
Planifier ses visites. Cela m’a pris 5 visites sur 3 semaines pour passer de mon problème qui était de concevoir un boitier pour notre capteur d’affluence du projet 6element, à la solution actuelle :
J’emploie l’expression “solution actuelle” à dessein car on est jamais vraiment satisfait. Et pour une fois ce n’est pas si frustrant car, grâce à cette facilité de mise en oeuvre, nous allons pouvoir le faire évoluer ce boitier au cours du temps.
Itérer est la clé. Il faut mieux commencer doucement en essayant des modèles existants sur plusieurs matières. Avant de partir sur un contreplaqué de 5 mm d’épaisseur, nous avons testé d’autres matériaux (principalement des plexiglass et d’autre bois d’autres épaisseurs allant de 3 mm à 1 cm).
Testez aussi les paramètres du laser. La qualité de la coupe dépend de sa vitesse de déplacement, de sa fréquence et de sa puissance. Chaque matériau a ses paramètres optimaux.
Si vous savez coder, il est bon de générer son design de manière paramétrique. Cela aide à documenter chacune des évolutions du projet.
Tout le code que j’ai écrit pour cette boite se trouve dans ce répertoire Github et, comme vous pouvez le voir, j’ai commencé par du code qui génère une simple boîte en m’inspirant de MakerCase et de Boxmaker.
Une fois cette étape validée par le dessin et quelques essais, j’ai voulu donner une touche personnelle aux bordures (plus sur le sujet par la suite).
A chaque fois que vous allez découper votre nouvelle version du projet, vous pouvez lui associer une version du code et le fichier original servant à la découpe. Cela permet d’avancer sans la peur de tout casser.
Ajouter un grain de folie. Une fois que vous maitriser le processus, vous pouvez vous exprimer librement. Cette machine reproduit à la perfection n’importe quelle forme avec la précision d’un demi-cheveu.
Comme notre capteur détecte les ondes électromagnétiques laissées par nos smartphones, j’ai voulu faire un clin d’oeil à Maxwell, le père de l’électromagnétisme dont voici les belles équations :
Les lignes qui forment la bordure de la boite sont les lignes du champ électrique produites par un solénoïde qui aurait la forme de la boîte. Pour plus de détail sur la résolution je vous renvoie à cette ressource et au code source.
Produire à la chaine prend parfois plus de temps que prévu. La gravure surtout peut prendre plusieurs minutes. La découpe est rapide mais il faut vérifier en permanence que tout se passe bien au niveau de l’évacuation d’air, de la poussière sur la lentille etc et prévoir un peu de maintenance. En une journée, j’ai pu produire 21 boîtes.
Le coût de la matière par boîte est 1€ et la location de la machine (20€ de l’heure) donne un prix global à 9€.
En résumé, même si vous n’avez pas d’idée précise, allez faire un tour au fablab le plus proche. Si votre fabmanager est aussi cool que Clément de CapSciences, vous n’allez pas tarder à avoir de bonnes idées. Créer un objet est une bonne expérience et permet de toucher ce que vous concevez.
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