Un processo di miglioramento produttivo nei laboratori interni ad Ansaldo Energia: il caso di Genova

di Marco Carmine Foti e Stefano Schiano

Un po’ di storia

Il miglioramento dei processi produttivi prende le mosse dal “Lean Thinking”, un insieme di principi, stili gestionali, metodi, tecniche e strumenti per la gestione dei processi operativi finalizzato a massimizzare il valore del cliente finale attraverso la sistematica riduzione degli sprechi, intesi come qualsiasi utilizzo di risorse non finalizzato alla creazione di valore per il cliente finale.

I primi approcci lean si registrano in Giappone, nel campo del tessile, con Sakichi Toyoda (1867–1930). Si evolvono con Kiichiro Toyoda (1894–1952) con l’introduzione dei gruppi di miglioramento kaizen, secondo il quale “le condizioni ideali per fare le cose sono create quando le macchine, gli impianti e le persone lavorano insieme per aggiungere valore senza generare alcuno spreco”. Lo spreco diviene l’argomento principe di Taiichi Ohno (1912–1990), un ingegnere giapponese specializzato in meccanica, considerato il padre del sistema di produzione attuato nell’azienda automobilistica Toyota (Toyota Production System). Dal pensiero lean alla produzione snella il passo è stato breve; la formalizzazione dei principi della lean production si deve a due ricercatori universitari statunitensi del MIT di Boston, Womack e Jones, nel 1991. Principi che ispirano un insieme ampio e variegato di strumenti operativi applicabili a seconda delle esigenze.

Il metodo delle 5s

L’approccio tradizionale applicato dalle aziende, per il raggiungimento degli obiettivi di produzione, prevede maggiori investimenti a discapito della qualità e dei tempi di realizzazione del prodotto. L’approccio lean nelle prestazioni in fase di produzione assume una logica diversa rispetto all’approccio tradizionale.

Per raggiungere l’obiettivo di efficienza vi è un ottimizzazione dei processi in termini di riduzione di tempi e costi con un incremento della qualità del prodotto finale. Il metodo «5s» rappresenta lo strumento operativo che è funzionale alle esigenze dell’azienda per gestire al meglio le postazioni di lavoro attraverso una maggiore organizzazione del processo lavorativo in relazione a spazi ed attrezzature utilizzate. In tale approccio non esiste mantenimento, ma solo miglioramento o peggioramento. È il pensiero guida cha ha condotto la nostra esperienza decennale.

Dialogare con i membri del gruppo di lavoro per responsabilizzare e creare una partecipazione attiva al metodo, rendere ben chiari i ruoli e i limiti di competenza con ognuna delle parti del gruppo di lavoro, coinvolgere tutto il personale a percepire la metodologia 5s come uno stile «normale» utile alla produzione, formare i tecnici affinché possano, in autonomia, continuare nel tempo l’applicazione del metodo, sono i quattro pilastri dell’approccio metodologico.

Il metodo 5s applicato nei laboratori Research and Development di Ansaldo Energia

Il concetto di lean production, e gli strumenti a supporto come il metodo 5S, riportano il pensiero ad applicazioni in ambito produttivo. Anche in Ansaldo Energia, in questi anni, il percorso metodologico è stato introdotto in “Fabbrica” e l’approccio proposto è stato di tipo «partecip-attivo», ovvero ha previsto una stretta collaborazione tra tutti gli attori principali del gruppo di lavoro (tecnici, Team Leader, Enti e Management, Direzione). Ognuno di questi soggetti costituisce un ingranaggio di una grande «macchina» che ha il compito di raggiungere i propri obiettivi di miglioramento dal punto di vista della produzione, della sicurezza e della qualità.

È stato naturale pensare all’estensione del metodo anche in ambiti non propriamente destinati alla “produzione”, nel senso stretto del termine, ma indirizzati verso attività specifiche di ricerca e sviluppo.

Nel 2019 si è introdotto il metodo 5s anche nei Laboratori Tecnologici di Research and Development, approccio voluto fortemente dal management aziendale, caratterizzato da opportune modifiche per adattare l’approccio usato in “Fabbrica” a questo ambito lavorativo particolare e multidisciplinare, per alcuni versi anche “non naturale” ma che tuttavia ha restituito ritorni importanti da tutto il personale tecnico specializzato coinvolto e raggiunto obiettivi eccellenti. È stato realizzato un percorso caratterizzato da specifici step:

· prima dell’inizio delle attività nell’area interessata (i laboratori tecnologici di Ansaldo Energia), si sono effettuati corso di formazione a tutto il gruppo di lavoro al fine di divulgare il metodo applicato successivamente;

· a cadenza settimanale si sono effettuati incontri programmati all’interno dei laboratori per completare e verificare le attività idonee all’avanzamento della fase in atto;

· al termine di ogni riunione, all’interno della stessa giornata, si è definito il verbale relativo all’incontro concluso per aggiornare il gruppo di Lavoro in merito agli avanzamenti delle attività programmate;

· al completamento delle attività di ogni fase metodologica si è svolto l’Audit di verifica, alla presenza della Direzione, per convalidare il raggiungimento degli obiettivi della fase in corso e procedere alla fase successiva;

· si sono monitorate le attività di miglioramento continuo attraverso incontri nei Laboratori e audit non programmati, finalizzati alla verificare del continuo rispetto degli standard raggiunti.

Un percorso lungo e coinvolgente, caratterizzato sempre più da un crescente interesse da parte del personale coinvolto nelle attività, che ha permesso i laboratori tecnologici interessati (destinati a studi e ricerche di alto livello in ambito metallografico, chimico, elettrico, combustione, fluidodinamico, metrologico, sviluppo dei materiali ed automazione) a raggiungere importanti obiettivi quali:

· la riorganizzazione degli spazi con una focalizzata attenzione verso l’ergonomia dei movimenti;

· l’ottimizzazione di alcuni processi produttivi ed il miglioramento del flusso di lavoro;

· l’ottimizzazione dei layout interni ai laboratori;

· il miglioramento degli standard di sicurezza;

· l’efficientamento delle sinergie aziendali.

Obiettivi raggiunti con piena soddisfazione del personale coinvolto nelle attività metodologiche.

Cresce il miglioramento negli aspetti lean: un nuovo approccio verso il tema safety

Non solo lean production. Nel corso degli anni si è sviluppato all’interno di Ansaldo Energia una metodologia originale che prevede l’estensione dell’approccio lean ai temi della sicurezza attraverso l’integrazione della metodologia 5S con una serie di strumenti e tecniche atte a individuare e risolvere i potenziali rischi legati alla sicurezza attinenti alle attività svolte nelle aree produttive. Dopo una prima fase di customizzazione “back office” si è proceduto ad una applicazione sperimentale della metodologia Lean Safety in un numero ristretto di aree produttive di Ansaldo Energia. I risultati, in termine sia di efficacia del metodo (rilevazione e valutazione delle fonti di rischio, individuazione e implementazione delle relative misure di mitigazione, miglioramento degli indici di sicurezza) sia di resilienza, sono stati particolarmente lusinghieri, per cui è stata avviata la divulgazione dell’approccio safety all’intero stabilimento.