Indicadores: Producción
En la industria de alimentación
La optimización de la producción y la eficiencia son factores clave para el éxito. La capacidad de medir y evaluar el rendimiento de los procesos de producción es esencial para mantener altos estándares de calidad, cumplir con las demandas del mercado y lograr una operación rentable. Es aquí donde entran en juego los indicadores de producción.
Indicadores de Tiempo y Eficiencia de Producción
- Tiempo de producción (Manufacturing Lead Time)
Definición: Tiempo desde inicio hasta finalización de un proceso de producción.
Tiempo de producción = Sum tiempos de ejecución + Sum tiempos de espera. - Tiempo de Preparación o Cambio (Setup Time)
Definición: Tiempo en que un proceso está fuera de servicio por cambios. - Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Definición: Indicador para medir la disponibilidad de los equipos y su tiempo de funcionamiento.
OEE = Disponibilidad (%) x Rendimiento (%) x Calidad Fabricada (%)
Donde:
-Disponibilidad: tiempo de operación / tiempo disponible limpio
-Rendimiento (velocidad): (producción total * tiempo de ciclo ideal) / tiempo de operación
-Calidad fabricada: (producción total — producción defectuosas) / producción total
OEE > 85% -> estándar Clase Mundial - Paradas (Downtime)
Definición: Tiempo en que la planta no produce valor añadido.
Subcategorías: Mantenimiento, Tiempo de inactividad programado, Tiempo de fallo en procesos, paradas imprevistas, paradas por ingeniería, etc. - Cumplimiento de los planes de producción (BTS — Built to Schedule)
Definición: Mide la eficacia en el cumplimiento de planes de producción.
BTS = (Volumen) * (Mix) * (Secuencia)
Donde:
-Volumen = Volumen Real Fabricado / Volumen Programado
-Mix = Volumen Fabricado según Mix / Volumen Real Fabricado
-Secuencia = (Unidades fabricadas según secuencia) / total unidades programadas. - Ritmo (Rate)
Definición: Número de piezas producidas por unidad de tiempo.
Ritmo = Número de piezas producidas / Unidad de tiempo - Ciclos (Takt time)
Definición: El takt time es la cantidad de tiempo, o tiempo de ciclo, por la realización de una tarea.
Ciclos: Tiempo de ejecución / unidades a producir. - Tiempo de Ciclo de Máquina (Manufacturing Cycle Time)
Definición: Tiempo promedio entre dos unidades producidas de una máquina. - Tiempo Muelle a Muelle (Dock to Dock — DTD)
Definición: Tiempo entre recibir materias primas y obtener productos acabados.
DTD = (Raw Material Inventory + Manufacturing Cycle Time + Finished Goods Inventory)
Dónde:
-Raw material and finished goods inventories = inventario de materias primas
-Manufacturing Cycle Time (MCT) = tiempo empleado en el proceso de producción.
-Finished Goods Inventory = Inventario de productos terminados
Indicadores de Rotación y Gestión de Stocks:
- Rotación de Stocks (Inventory Turnover)
Definición: Velocidad a la que se desplazan o venden productos terminados.
Rotación de Stocks = Costo de los Bienes Vendidos / Inventario Promedio - Cobertura de Stocks (Days in Inventory)
Definición: Indica cuántos días el inventario se encuentra en stock.
Días en Inventario = (Valor Promedio del Inventario / Costo de Bienes Vendidos) * 365 - Coste del Stock (Inventory Costs)
Definición: Costos asociados con la gestión de inventarios.
Coste de inventario = Costes de pedido stock + Coste mantenimiento stock + Coste reposición de stock + coste de la obsolescencia (según histórico y riesgo) - Roturas de Stock (Producto Stockout)
Definición: Indica que un producto no está disponible para compra inmediata.
Indicadores de Costos y Producción:
- Ratio de Valor por Kg/m3 (Value to Weight Ratio)
Definición: Mide el valor monetario de un producto por unidad de peso o volumen. - Coste Unitario (Unit Costs)
Definición: Coste de producción por unidad, incluyendo costes fijos y variables.
Coste Unitario = (Costos Fijos + Costos Variables) / Unidades Producidas - Coste Final/Total (Delivered Cost)
Definición: Coste total de un producto entregado a un mercado o cliente.
Coste total = Suma de los costes
Indicadores de Espacio y Desplazamiento:
- Superficie Utilizada
Definición: Espacio de planta utilizado para producir un producto.
Sup. Utilizada = ancho (m) x largo (m) - Distancia Recorrida
Definición: Distancia total recorrida por un producto durante la producción. - Tiempo de Contacto (Touch Time)
Definición: Tiempo en que un producto está siendo modificado.
Tiempo de contacto = Tiempo durante el cual el operario trabaja sobre el producto modificandolo.
Indicadores de Proceso y Producción:
- Inventario en Proceso (WIP)
Definición: Número de piezas en proceso de producción.
WIP (días) = Nº piezas o subconjuntos parcialmente procesados / demanda diaria media - Objetivo de Producción (Production Target)
Definición: Volumen de producción planificado para un período de tiempo.
Carga actual = en valor absoluto Carga actual (%) = capacidad utilizada / capacidad total
Con ello podemos calcular una de las claves de toda planta industrial, el lead time de nuestra planta resultante del WIP:
Lead Time planta = carga en planta (h) / capacidad diaria (h) - Número de Piezas Correctas (Count Good or Bad)
Definición: Cantidad de bienes producidos correctamente.
Cuenta = Número de piezas fabricadas correctamente (en un período de tiempo especifico) - Merma de Proceso (Reject & Scrap Ratio)
Definición: Mide la chatarra producida en relación a la producción.
Scrap = (Piezas Rechazadas / Piezas Procesadas) * 100 - Productividad
Definición: Número de unidades producidas por hora trabajada.
-Productividad personal = Unidades producidas / Horas trabajadas
-Productividad personal = COGS Unidades producidas / Coste RRHH directos
-Productividad personal = Horas empleadas / Horas teóricas ritmo 100
Indicadores de Mantenimiento
- Tiempo Entre Averías (TFB)
Definición: Relación entre bienes producidos y averías detectadas.
TBF = Número de horas del periodo analizado / Número de averías - Tiempo por Avería (TFF)
Definición: Relación entre tiempo total de operación y averías detectadas.
TFF = horas total de operación / número total de averías de corrección
Indicadores de Capacidad de Proceso
Calcular los indicadores de capacidad del proceso requiere algunas fórmulas y pasos específicos. Aquí te proporciono una breve guía sobre cómo calcular algunos indicadores de capacidad de proceso:
1. Ppk (Índice de Capacidad del Proceso Potencial):
— Ppk se calcula utilizando la siguiente fórmula:
Donde:
— USL: es el límite de especificación superior.
— LSL: es el límite de especificación inferior.
— μ: es la media del proceso.
— σ: es la desviación estándar del proceso.
2. Cp (Índice de Capacidad del Proceso):
— Cp se calcula utilizando la siguiente fórmula:
Donde:
— USL: es el límite de especificación superior.
— LSL: es el límite de especificación inferior.
— σ: es la desviación estándar del proceso.
3. Cpk (Índice de Capacidad del Proceso Real):
— Cpk se calcula utilizando la siguiente fórmula:
Donde:
— USL: es el límite de especificación superior.
— LSL: es el límite de especificación inferior.
— μ: es la media del proceso.
— σ: es la desviación estándar del proceso.
4. Cm (Índice de Capacidad del Proceso Potencial a Corto Plazo):
- Cm se calcula de manera similar a Cp, pero utilizando datos de corto plazo.
5. Cmk (Índice de Capacidad del Proceso Real a Corto Plazo):
- Cmk se calcula de manera similar a Cpk, pero utilizando datos de corto plazo.
6. Dp (Desviación Estándar del Proceso):
- La desviación estándar del proceso se calcula utilizando la siguiente fórmula:
Donde:
— x: son los datos individuales del proceso.
— μ: es la media del proceso.
— n: es el número de datos.
Recuerda que para obtener resultados precisos, es importante recopilar datos representativos del proceso y realizar los cálculos correctamente. Si no estás familiarizado con estadísticas, es recomendable contar con la ayuda de un experto en calidad o utilizar software especializado que pueda hacer estos cálculos por ti.
