[Engineering] PID Controller PART 4

Features of PID Controller actions

วัตถุประสงค์ของแต่ละการกระทำของตัวควบคุม
- การดำเนินการ Proportional คือการดำเนินการควบคุมแบบ “สากล” ซึ่งสามารถให้คุณภาพการควบคุมอย่างน้อยที่สุดสำหรับกระบวนการใด ๆ
- การกระทำ Integral มีประโยชน์สำหรับการกำจัดสิ่งชดเชยที่เกิดจากความผันแปรของโหลดและกระบวนการควบคุมตนเอง
- การกระทำ Derivative มีประโยชน์สำหรับการยกเลิกความล่าช้า แต่ไร้ประโยชน์โดยตัวมันเอง

ข้อ จำกัด ของแต่ละการกระทำ
- การกระทำ Proportional จะทำให้เกิดการแกว่งหากก้าวร้าวเพียงพอในการปรากฏตัวของล่าช้าและ / หรือเวลาที่ตาย ยิ่งล่าช้ามาก (เรียงลำดับสูงกว่า) ยิ่งทำให้ปัญหาแย่ลง นอกจากนี้ยังทำซ้ำสัญญาณรบกวนกระบวนการโดยตรงกับสัญญาณเอาต์พุต
- การกระทำ Integral จะทำให้เกิดการสั่นหากก้าวร้าวเพียงพอในการปรากฏตัวของล่าช้าและ / หรือเวลาที่ตาย จำนวนของการกระทำที่สำคัญใด ๆ จะรับประกันเกินกว่าการเปลี่ยนแปลง setpoint ต่อไปนี้ในกระบวนการการรวมอย่างหมดจด
- การกระทำ Derivative จะขยายสัญญาณรบกวนกระบวนการอย่างมากและจะทำให้เกิดการแกว่งในกระบวนการที่ออกฤทธิ์เร็ว

การบังคับใช้พิเศษของแต่ละการกระทำ
- การดำเนินการ Proportional ทำงานได้ดีเป็นพิเศษเมื่อนำไปใช้กับกระบวนการที่ไม่มีการเลื่อนเฟสที่จำเป็นสำหรับการแกว่ง: การควบคุมตนเองที่ควบคุมโดยความล่าช้าอันดับหนึ่งและกระบวนการรวมอย่างแท้จริง
- การกระทำแบบ Integral ทำงานได้ดีเป็นพิเศษเมื่อนำไปใช้กับกระบวนการที่ออกฤทธิ์เร็วและควบคุมตนเองได้อย่างก้าวร้าว มีความสามารถพิเศษในการเพิกเฉยต่อเสียงรบกวนของกระบวนการ
- การกระทำแบบ Derivative นั้นทำงานได้ดีเป็นพิเศษเพื่อเพิ่มความเร็วในการตอบสนองของกระบวนการที่ถูกครอบงำด้วยช่วงเวลาที่ล่าช้ามากและเพื่อช่วยให้กระบวนการควบคุมไม่อยู่นิ่ง การกระทำที่ได้มาเล็กน้อยบางครั้งจะอนุญาตให้ใช้ P และ / หรือ I ที่ก้าวร้าวมากกว่าที่เป็นไปได้โดยที่ไม่สามารถทำได้เกินกว่าที่ยอมรับได้

รับและเปลี่ยนเฟสของการกระทำแต่ละอย่าง
- การกระทำ Proportional ทำหน้าที่ในปัจจุบันโดยไม่เพิ่มการเลื่อนเฟสเป็นสัญญาณไซน์ อัตราขยายจะคงที่สำหรับสัญญาณความถี่ใด ๆ
- การกระทำแบบ Integral ทำหน้าที่ในอดีตโดยเพิ่มการเปลี่ยนเฟส −90 องศาเป็นสัญญาณไซน์ การได้รับลดลงตามความถี่ที่เพิ่มขึ้น
- การกระทำ Derivative จะกระทำในอนาคตโดยการเพิ่ม +90 องศาการเปลี่ยนไปเป็นสัญญาณไซน์ ได้รับเพิ่มขึ้นด้วยความถี่ที่เพิ่มขึ้น

What we need to Know before Tune a PID Controller ?

เรารู้ถึงประโยชน์ของการปรับแต่งการควบคุม PID ที่มีประสิทธิภาพ ผลผลิตที่เพิ่มขึ้นความเครียดของอุปกรณ์ลดลงและความปลอดภัยของกระบวนการที่เพิ่มขึ้นเป็นข้อดีบางประการที่ทำให้ปรับแต่ง PID ได้อย่างเหมาะสม สิ่งที่มักถูกมองข้ามคือผลกระทบด้านลบของการปรับจูนคอนโทรลเลอร์ PID ที่ไม่ดี หากการควบคุม PID ที่แข็งแกร่งสามารถเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตการควบคุม PID ที่ไม่ดีสามารถลดความสามารถในการผลิตได้

หากระบบที่ได้รับการปรับมาอย่างดีช่วยให้อุปกรณ์ทำงานได้นานขึ้นและปลอดภัยมากขึ้น ระบบที่ปรับไม่ดีอาจเพิ่มความถี่ความล้มเหลวและเหตุการณ์ด้านความปลอดภัย ผู้เชี่ยวชาญด้านเครื่องมือวัดควรคำนึงถึงขั้วต่อนี้เมื่อดำเนินการปรับแต่งระบบควบคุม PID หนึ่งไม่ควรคิดว่าจะมี “ไม่มีอะไรจะเสีย” โดยพยายามตั้งค่า PID ที่แตกต่างกัน การปรับตัวควบคุม PID นั้นมีความสำคัญอย่างยิ่งเช่นเดียวกับการปรับแต่งเครื่องมือใด ๆ

พารามิเตอร์การปรับแต่ง PID นั้นเข้าถึงได้ง่ายซึ่งทำให้พวกเขาเป็นสถานที่ที่น่าดึงดูดสำหรับช่างเทคนิคที่ต้องการปรับปรุงประสิทธิภาพของลูปข้อเสนอแนะ อีกสิ่งหนึ่งที่ดึงดูดให้ช่างเทคนิคต้องมุ่งเน้นไปที่การปรับจูนคอนโทรลเลอร์เป็นขั้นตอนแรกคือเกียรติยศที่เกี่ยวข้องกับความสามารถในการเชื่องลูปตอบรับที่ไม่เชื่อฟังด้วยการปรับค่าคงที่ PID ของคอนโทรลเลอร์

สำหรับผู้ที่ไม่เข้าใจการควบคุมพีไอดี (และนี่ถือเป็นส่วนใหญ่ของประชากรมนุษย์แม้ในโลกอุตสาหกรรม) มีบางสิ่งที่“ วิเศษ” เกี่ยวกับความสามารถในการบรรลุพฤติกรรมการควบคุมที่แข็งแกร่งเพียงแค่ทำการปรับตัวเลขใน คอมพิวเตอร์ (หรือลูกบิดในตัวควบคุมแบบอะนาล็อก)

แม้ว่าความเป็นจริงก็คือระบบควบคุมที่มีพฤติกรรมไม่ดีจำนวนมากนั้นไม่ได้กำหนด (อย่างน้อยที่สุด) ให้กับค่าปรับแต่ง PID ที่เหมาะสม แต่จะแก้ไขปัญหาภายนอกตัวควบคุมซึ่งไม่มีการปรับจูนจำนวนใด ๆ การปรับค่าคงที่การปรับ PID ให้เป็นขั้นตอนแรกนั้นเป็นความคิดที่ไม่ดีเสมอไป

บทความนี้มีวัตถุประสงค์เพื่ออธิบายและอธิบายข้อควรพิจารณาที่แนะนำบางอย่างก่อนทำการปรับเปลี่ยนการปรับจูนของตัวควบคุมลูป ข้อพิจารณาเหล่านี้ ได้แก่ :

• ระบุความต้องการในการปฏิบัติงาน (เช่น“ ผู้ปฏิบัติงานต้องการให้ระบบตอบสนองอย่างไร”)
• การระบุกระบวนการและอันตรายของระบบก่อนจัดการลูป
• การระบุว่าเป็นปัญหาการปรับแต่งปัญหาเกี่ยวกับเครื่องมือและ / หรือปัญหาการออกแบบ

ระบุความต้องการในการปฏิบัติงาน
ดังที่ได้กล่าวไว้ในที่อื่นในบทความนี้การควบคุม “ที่แข็งแกร่ง” คือความเสถียรของตัวแปรกระบวนการแม้จะมีการเปลี่ยนแปลงโหลดตอบสนองอย่างรวดเร็วต่อการเปลี่ยนแปลงใน setpoint การแกว่งน้อยที่สุดตามประเภทการเปลี่ยนแปลงและน้อยที่สุด (ข้อผิดพลาดระหว่าง setpoint และตัวแปรกระบวนการ) เวลา.

อย่างไรก็ตามเกณฑ์เหล่านี้ไม่ได้ให้คุณค่าอย่างเท่าเทียมกันในกระบวนการทั้งหมดและไม่สามารถทำได้ด้วยการควบคุม PID อย่างง่ายในทุกกระบวนการ อาจเป็นเรื่องสำคัญตัวอย่างเช่นในกระบวนการควบคุมระดับน้ำหม้อไอน้ำเพื่อให้มีการตอบสนองอย่างรวดเร็วต่อการเปลี่ยนแปลงของโหลด แต่การตั้งค่าเวลาน้อยที่สุดไม่สำคัญ อาจอนุญาตให้มีข้อผิดพลาดถาวร 5% ระหว่าง PV และ SP ในระบบดังกล่าวตราบใดที่ระดับน้ำไม่เบี่ยงเบนมากไปกว่า 20% สำหรับระยะเวลาใดก็ตามเนื่องจากการเปลี่ยนแปลงโหลด

ในอีกกระบวนการหนึ่งเช่นการควบคุมระดับของเหลวภายในขั้นตอนเดียว (“ เอฟเฟ็กต์”) ของระบบระเหยแบบหลายขั้นตอน (“ หลายเอฟเฟ็กต์”) ระบบอาจวางลำดับความสำคัญตามการควบคุมที่ค่อนข้างคงที่ผ่านวาล์วมากกว่าระดับคงที่ กระบวนการ. ตัวควบคุมระดับที่ปรับสำหรับการตอบสนองเชิงรุกต่อการเปลี่ยนแปลงค่าที่ตั้งไว้จะทำให้เกิดความผันผวนอย่างมากในอัตราของเหลวต่อทุกขั้นตอนต่อเนื่อง (“ ผลกระทบ”) ของกระบวนการระเหยในกรณีที่มีการโหลดอย่างกะทันหันหรือการเปลี่ยนค่า คุณภาพมากกว่าความเบี่ยงเบนบางอย่างจาก setpoint ในหนึ่งเอฟเฟกต์

ดังนั้นเราจะต้องตรวจสอบก่อนว่าสิ่งที่ความต้องการในการดำเนินงานของระบบควบคุมคืออะไรก่อนที่เราจะตั้งเป้าหมายที่จะปรับประสิทธิภาพของระบบควบคุมนั้น บุคลากรฝ่ายปฏิบัติการ (ผู้ดำเนินการผู้จัดการหน่วยวิศวกรกระบวนการ) เป็นแหล่งข้อมูลที่ดีที่สุดของคุณที่นี่ ในที่สุดพวกเขาคือ “ลูกค้าภายใน” งานของคุณคือเพื่อให้ลูกค้าได้รับประสิทธิภาพของระบบที่พวกเขาต้องการในการทำงานให้ดีที่สุด

โปรดจำไว้ว่าวัตถุประสงค์การควบคุมกระบวนการต่อไปนี้โดยรู้ว่าเป็นไปไม่ได้ที่จะบรรลุเป้าหมายทั้งหมดด้วยการปรับแต่ง PID พยายามจัดลำดับความสำคัญสัมพัทธ์ของวัตถุประสงค์เหล่านี้จากนั้นให้ความสำคัญกับการบรรลุเป้าหมายที่สำคัญที่สุดโดยเสียค่าใช้จ่ายที่สำคัญน้อยที่สุด:

• การเปลี่ยนแปลงขั้นต่ำใน PV (ความเสถียรแบบไดนามิก) พร้อมการเปลี่ยนแปลงโหลด
  ตอบสนองอย่างรวดเร็วต่อการเปลี่ยนแปลง setpoint (ข้อผิดพลาดไดนามิกขั้นต่ำ)
• ขั้นต่ำ overshoot/ undershoot / oscillation หลังจากการโหลดหรือการเปลี่ยนแปลง setpoint กะทันหัน
• ข้อผิดพลาดขั้นต่ำ (PV — SP) เมื่อเวลาผ่านไป
  ความเร็วลิ้นต่ำสุด (เช่น e น้อยที่สุดไปยังกระบวนการต้นน้ำหรือปลายน้ำ)

การดำเนินการควบคุมที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการตอบสนองอย่างรวดเร็วต่อการโหลดและ / หรือการเปลี่ยนแปลงค่าที่กำหนดเป็นสัดส่วนและอนุพันธ์ การกระทำที่สมบูรณ์จะมีผลเฉพาะหลังจากที่มีข้อผิดพลาดมีเวลาในการพัฒนาและดังนั้นจึงไม่สามารถทำหน้าที่ได้ทันทีตามสัดส่วนหรืออนุพันธ์

หากลำดับความสำคัญคือลดย่อส่วนเกินการขีดเส้นใต้และ / หรือการแกว่งการตอบสนองของตัวควบคุมอาจจะต้องช้ากว่าปกติ ค่า setpoint ใหม่จะใช้เวลานานกว่าและการเปลี่ยนแปลงโหลดจะไม่ได้รับการตอบกลับด้วยความแข็งแรงเท่ากัน การกระทำต่อเนื่องอาจมีประโยชน์ในบางแอปพลิเคชันเพื่อ“ เชื่อง” แนวโน้มการแกว่งของการกระทำตามสัดส่วนและอินทิกรัล

ข้อผิดพลาดขั้นต่ำในช่วงเวลาสามารถแก้ไขได้โดยการกระทำที่สำคัญเท่านั้น ไม่มีการกระทำของคอนโทรลเลอร์อื่นที่ให้ความสนใจเฉพาะกับขนาดและระยะเวลาของข้อผิดพลาด นี่ไม่ได้บอกว่ากระบวนการจะทำงานได้ดีกับการควบคุมแบบรวมเท่านั้น แต่การกระทำที่สำคัญนั้นจำเป็นอย่างยิ่ง (เช่น P-only หรือ PD คอนโทรลเลอร์จะไม่เพียงพอ)

ความเร็ววาล์วขั้นต่ำเป็นลำดับความสำคัญในกระบวนการที่ตัวแปรที่ควบคุมมีผลต่อกระบวนการอื่น ๆ ในระบบ ตัวอย่างเช่นการควบคุมระดับของเหลวในระบบระเหยแบบหลายขั้นตอน (หลาย “ผล”) ที่ไหลออกจากเครื่องระเหยกลายเป็นกระแสที่เข้ามาสำหรับเครื่องระเหยอื่นเป็นระบบที่การเปลี่ยนแปลงที่คมชัดในตัวแปรควบคุมของห่วงควบคุมหนึ่งสามารถ อารมณ์เสียกระบวนการดาวน์สตรีม:

กล่าวอีกนัยหนึ่งผู้ควบคุมระดับที่ตั้งเป้าหมายไว้ที่เครื่องระเหยต้นน้ำ (เช่นเอฟเฟค 1) อาจบรรลุเป้าหมายในการรักษาระดับของเหลวให้คงที่ในเครื่องระเหยโดยเปลี่ยนการไหลที่ไม่ต่อเนื่อง แต่จะทำให้เกิดค่าใช้จ่าย ระดับการเปลี่ยนแปลงในเครื่องระเหยทั้งหมด กรณีเช่นนี้เรียกสำหรับการปรับตัวควบคุม (อย่างน้อยในลักษณะพิเศษ upstream) ตอบสนองช้ากับข้อผิดพลาด

การกระทำตามสัดส่วนมีแนวโน้มว่าจะถูก จำกัด ไว้ที่ค่ากำไรต่ำ (ค่าแบนด์สัดส่วนที่สูง) และการกระทำที่เป็นอนุพันธ์ (หากมีการใช้งานเลย) ควรตั้งค่าให้ตอบสนองต่อตัวแปรกระบวนการเท่านั้นไม่ใช่ข้อผิดพลาด (PV — SP)

สิ่งนี้ทำให้งานหลักของการทำให้ลูปเสถียรเป็นการกระทำที่สมบูรณ์แม้ว่าเราจะรู้ว่าการกระทำแบบอินทิเกรตมีแนวโน้มที่จะเกินกำหนดหลังจากการเปลี่ยนแปลงที่กำหนดไว้ในกระบวนการรวมเช่นการควบคุมระดับของเหลว

เข้าใจว่าการเปลี่ยนลูป PID โดยมีเป้าหมายในการลดการเคลื่อนที่ของวาล์วจะส่งผลให้เกิดความเบี่ยงเบนจาก setpoint นานกว่าการปรับจูนคอนโทรลเลอร์เพื่อตอบสนองต่อการเปลี่ยนแปลงของกระบวนการหรือเซ็ตพอยต์ได้เร็วขึ้น

การระบุกระบวนการและอันตรายของระบบ
เมื่อนักเรียนฝึกการควบคุมพีไอดีในโปรแกรมการประพันธ์ดนตรีพวกเขามักจะใช้ซอฟต์แวร์การจำลองด้วยคอมพิวเตอร์และ / หรือกระบวนการ“ ของเล่น” ที่สร้างขึ้นในสภาพแวดล้อมของห้องปฏิบัติการ

ข้อเสียที่อาจเกิดขึ้นกับสภาพแวดล้อมการเรียนรู้นี้คือความล้มเหลวในการรับรู้ปัญหาจริงที่อาจเกิดขึ้นเมื่อปรับกระบวนการผลิตจริง คุณจะไม่ค่อยได้รับข้อเสนอแนะที่แยกได้อย่างสมบูรณ์ในอุตสาหกรรม: โดยทั่วไปจะมีการโต้ตอบระหว่างลูปควบคุมในกระบวนการซึ่งหมายความว่าเราไม่สามารถดำเนินการปรับลูปด้วยการยกเว้นโทษได้

คำถามที่สำคัญมากที่จะถามเจ้าหน้าที่ฝ่ายปฏิบัติการก่อนที่จะทำการวนลูปคือ“ ฉันอนุญาตให้กระบวนการเพิ่มและลดตัวแปรได้ไกลแค่ไหนและเร็วแค่ไหน?” กระบวนการและอุปกรณ์ในกระบวนการอาจไม่เสถียรอย่างเป็นอันตราย

ตัวอย่างเช่นหากอุณหภูมิบางอย่างสูงเกินไป (หรือต่ำเกินไปเช่นในกรณีของกระบวนการของเหลวที่แข็งตัวเมื่อเย็น) ไม่ใช่เรื่องผิดปกติสำหรับลูปควบคุมบางอย่างในกระบวนการที่จะติดตั้งสัญญาณเตือนไม่ว่าจะแข็งหรือเบาซึ่งจะปิดอุปกรณ์โดยอัตโนมัติหากเกิน เห็นได้ชัดว่าข้อ จำกัด “ ปิดเครื่อง” เหล่านี้จะต้องหลีกเลี่ยงในระหว่างการปรับแต่งวนรอบกระบวนการ

หนึ่งควรตรวจสอบกลยุทธ์การควบคุมก่อนดำเนินการปรับ นี่คือการวนซ้ำที่ซ้อนกันหรือไม่? ถ้าเป็นเช่นนั้นตัวควบคุม Slave จะต้องได้รับการปรับจูนต่อต้นแบบ การวนซ้ำนี้รวมการทำงานของ feedforward เพื่อดำเนินการกับการเปลี่ยนแปลงโหลดหรือไม่?

ถ้าเป็นเช่นนั้นควรตรวจสอบและปรับประสิทธิผลของลูปไปข้างหน้า (ได้รับการชดเชยแบบไดนามิก) ก่อนที่จะปรับลูปป้อนกลับ มีข้อ จำกัด ในการวนซ้ำนี้หรือไม่? นี่เป็นกลยุทธ์การควบคุมหรือการแทนที่หรือไม่? ถ้าเป็นเช่นนั้นคุณจะต้องสามารถบอกได้อย่างชัดเจนว่าองค์ประกอบใดของลูปที่เลือกและสัญญาณใดที่ถูก จำกัด ณ เวลาใดเวลาหนึ่ง

สิ่งที่ต้องพิจารณาอีกประการคือกระบวนการนั้นอยู่ในสภาพ“ ปกติ” หรือไม่ก่อนที่คุณจะพยายามปรับปรุงประสิทธิภาพของกระบวนการ ถามผู้ปฏิบัติงานว่าเป็นวันปกติหรือมีเงื่อนไขผิดปกติหรือไม่ (การปิดอุปกรณ์การกำหนดเส้นทางใหม่ของกระแสอัตราการผลิตที่แตกต่างกันอย่างมีนัยสำคัญ ฯลฯ ) ที่อาจบิดเบือนการตอบสนองของกระบวนการวนรอบ . อีกครั้งที่เราเห็นความจำเป็นในการป้อนข้อมูลจากบุคลากรการดำเนินการเพราะพวกเขารู้พฤติกรรมแบบวันต่อวันของระบบดีกว่าคนอื่น

การระบุปัญหา
หนึ่งในคำถามที่ฉันแนะนำช่างเทคนิคให้ถามผู้ปฏิบัติงานเมื่อทำการวินิจฉัยปัญหาในกระบวนการใด ๆ ก็คือ“ ปัญหานี้มีอยู่นานแค่ไหน” อายุของปัญหาอาจเป็นตัวบ่งชี้สาเหตุที่สำคัญมาก หากคุณได้รับแจ้งว่ามีปัญหาเกิดขึ้นอย่างกะทันหันหลังจากการกะกลางคืนเมื่อคืนคุณจะสงสัยว่าอุปกรณ์ขัดข้องหรืออย่างอื่นที่อาจเกิดขึ้นโดยฉับพลัน (เช่นมือเปิดหรือปิดวาล์วเมื่อไม่ควรมี)

อีกทางเลือกหนึ่งถ้าคุณได้รับแจ้งว่ามีปัญหาเกิดขึ้นตั้งแต่วันที่มีการสร้างกระบวนการคุณจะมีแนวโน้มที่จะสงสัยว่ามีปัญหากับการออกแบบระบบหรือการติดตั้งที่ไม่เหมาะสม เทคนิคการวินิจฉัยแบบเดียวกันนี้ — การรับ“ ประวัติ” ของ“ ผู้ป่วย” — ใช้กับการปรับลูปเช่นกัน

ลูปควบคุมที่หยุดทำงานอย่างกระทันหันตามที่ควรได้รับความทุกข์จากความล้มเหลวของเครื่องมือ (หรือการเปลี่ยนแปลงพารามิเตอร์ของคอนโทรลเลอร์) โดยไม่ได้รับอนุญาตในขณะที่ลูปแบบเรื้อรังที่ทำงานผิดปกติจะมีแนวโน้มมากขึ้นจากการออกแบบที่ไม่ดีการติดตั้งอุปกรณ์ที่ไม่ดี ปรับให้เหมาะสม

ในกรณีใดกรณีหนึ่งการควบคุมที่ไม่ดีมีแนวโน้มว่าจะเกิดจากปัญหาเกี่ยวกับเครื่องมือภาคสนามเนื่องจากมีการปรับพารามิเตอร์ PID ไม่ถูกต้อง ไม่มีการตั้งค่า PID ที่สามารถชดเชยการวัดสนามที่ผิดพลาดได้อย่างสมบูรณ์ แต่ก็เป็นไปได้ที่ปัญหาของเครื่องมือบางอย่างจะ“ ถูกพราง” โดยการปรับจูนคอนโทรลเลอร์ ขั้นตอนแรกของคุณในการจัดการลูปควบคุมจริง ๆ ควรเป็นการตรวจสอบความสมบูรณ์ของเครื่องมือ

โชคดีที่สิ่งนี้ทำได้ค่อนข้างง่ายด้วยการทำการทดสอบแบบ“ step-change” กับคอนโทรลเลอร์ในโหมดแมนนวล ด้วยการวางคอนโทรลเลอร์ไว้ในแบบแมนนวลและทำการเปลี่ยนแปลงเล็ก ๆ ในสัญญาณเอาท์พุต(อย่าลืมตรวจสอบการทำงานเพื่อดูว่าคุณได้รับอนุญาตให้ย้ายออกไปได้ไกลแค่ไหนและคุณสามารถปล่อยให้ PV ดริฟท์ไปได้ไกลแค่ไหน!) คุณสามารถกำหนดจำนวนมากเกี่ยวกับกระบวนการและเครื่องมือลูป

• ระบุว่าสัญญาณ PV เป็น“ มีเสียงดัง” หรือไม่ (หมุนรอบแรกเพื่อลดการหน่วงของตัวควบคุมและตัวส่งสัญญาณทั้งหมด
• ลิ้น“ stiction” มีค่าเท่าใดในวาล์วควบคุม
• ไม่ว่ากระบวนการนี้จะมีการบูรณาการหนีหรือควบคุมตนเอง
• กำไรจากกระบวนการ (และกำไรที่ได้นี้มีความเสถียรหรือเปลี่ยนแปลงตามการเปลี่ยนแปลง PV)
• ระยะเวลาที่ล่าช้าของกระบวนการและระดับความล่าช้า (fi-rst-order กับหลายคำสั่ง)
• ประมวลผลเวลาที่ตาย

การทดสอบ open-loop ดังกล่าวอาจเปิดเผยปัญหาที่อาจเกิดขึ้นโดยไม่ต้องระบุลักษณะหรือตำแหน่งที่แน่นอนของปัญหาเหล่านั้น ตัวอย่างเช่นเวลาหน่วงขนาดใหญ่อาจเกิดขึ้นภายในกระบวนการหรืออาจเป็นผลมาจากเซ็นเซอร์ที่ติดตั้งไม่ดี (เช่นเทอร์โมคับเปิลไม่ได้กดเพื่อสัมผัสที่ด้านล่างของเทอร์โมเวลล์) หรือแม้แต่วาล์วควบคุมที่ต้องการปริมาตร บูสเตอร์หรือ positioner

Deadtime ที่วัดได้ในการทดสอบแบบ open-loop อาจเป็นกระบวนการที่แท้จริง (ความล่าช้าในการขนส่ง), เซ็นเซอร์ภายใน (เช่นแก๊สโครมาโตกราฟที่แต่ละรอบการวิเคราะห์ใช้เวลาหลายนาที) หรืออาจเป็นผลมาจาก stiction ใน วาล์ว. วิธีเดียวที่จะระบุปัญหาอย่างแน่นอนคือการทดสอบเครื่องมือด้วยตนเองโดยเฉพาะอย่างยิ่งในทำเลที่ตั้ง

เครื่องมือที่ขาดไม่ได้ในการระบุปัญหาลูปคือเครื่องบันทึกเทรนด์ซึ่งแสดงตัวแปรทั้งหมดที่เกี่ยวข้องในลูปควบคุมในช่วงเวลาหนึ่ง ๆ ในการรับ “มุมมอง” ที่ดีที่สุดของกระบวนการคุณต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าการแสดงแนวโน้มกราฟมีความละเอียดและการตอบสนองที่เหมาะสม หากแนวโน้มล้มเหลวในการแสดงรายละเอียดเช่นเสียงรบกวนในกระบวนการเป็นไปได้ว่าอุปกรณ์กราฟจะไม่ปลอดภัยสำหรับความต้องการของคุณ

หากเป็นกรณีนี้คุณอาจยังคงทำการทดสอบการตอบกลับของลูป แต่คุณจะต้องใช้เครื่องมืออื่น ๆ เพื่อทำกราฟคอนโทรลเลอร์และการดำเนินการของกระบวนการ เครื่องมือทันสมัยที่มีประโยชน์สำหรับวัตถุประสงค์นี้คือคอมพิวเตอร์แบบพกพาที่มีอุปกรณ์เก็บข้อมูลเชื่อมต่ออยู่ทำให้คอมพิวเตอร์สามารถอ่านแรงดันสัญญาณของเครื่องมือได้

มีโปรแกรมกราฟข้อมูลจำนวนมากสำหรับการรับข้อมูลและวางแผนผ่านโดเมนเวลา โมดูลเก็บข้อมูลที่มีอัตราตัวอย่างเป็นพันตัวอย่างต่อวินาทีนั้นมีราคาที่ค่อนข้างมาก

ข้อควรระวังขั้นสุดท้าย
เตรียมเอกสารของคุณ! ซึ่งหมายถึงการจับภาพและบันทึกภาพ“ สกรีนช็อต” ของกราฟแนวโน้มกระบวนการทั้งสำหรับการทดสอบแบบลูปเปิดเริ่มต้นและการทดสอบ PID แบบลูปปิด

นอกจากนี้ยังหมายถึงการบันทึกการตั้งค่า PID ดั้งเดิมของคอนโทรลเลอร์และค่าการตั้งค่า PID ทั้งหมดที่พยายามทำในระหว่างกระบวนการปรับแต่ง (เชื่อมโยงกับกราฟแนวโน้มที่เกี่ยวข้องดังนั้นมันจะง่ายต่อการบอกชุดของค่าคงที่ PID ที่ผลิตขึ้น

หากมีการตั้งค่าการกำหนดรูปแบบตราสารใด ๆ (เช่นค่าการหน่วงเวลาในเครื่องส่งสัญญาณกระบวนการ) เปลี่ยนแปลงระหว่างการออกกำลังกายการปรับทั้งค่าดั้งเดิมและการเปลี่ยนแปลงทั้งหมดของคุณจำเป็นต้องได้รับการบันทึกไว้เช่นกัน

ในฐานะที่เป็นคำพูดสุดท้ายฉันต้องการออกเสียงลงคะแนนอย่างรุนแรงต่อผู้ควบคุมการปรับจูนอัตโนมัติ ด้วยความเคารพจากวิศวกรที่ทำงานอย่างหนักเพื่อให้ผู้ควบคุม “ฉลาด” พอที่จะปรับการตั้งค่า PID ของตัวเองไม่มีผู้ควบคุมใดในโลกที่สามารถอธิบายถึงปัจจัยทั้งหมดที่อธิบายไว้ในบทความนี้

รู้สึกอิสระที่จะใช้คุณสมบัติการปรับจูนอัตโนมัติของคอนโทรลเลอร์ แต่หลังจากที่คุณมั่นใจว่าเครื่องมือและกระบวนการทั้งหมดได้รับการแก้ไขแล้วและหลังจากที่คุณยืนยันว่าเป้าหมายการปรับจูนของคอนโทรลเลอร์นั้นตรงกับเป้าหมายพฤติกรรมของลูปควบคุมตามที่ผู้ประกอบการกำหนด (เช่นการตอบสนองที่รวดเร็วเมื่อเทียบกับการเกินกำหนดขั้นต่ำ ฯลฯ )

บางคนในธุรกิจระบบอัตโนมัติมีความมั่นใจในความสามารถของตัวควบคุมการปรับอัตโนมัติ เราทุกคนต่างก็จำได้ดีว่าคุณสมบัตินี้เป็นเครื่องมือและเหมือนกับเครื่องมืออื่น ๆ มันมีประโยชน์เช่นเดียวกับคนที่จัดการมันมีความรู้เกี่ยวกับวิธีการและสาเหตุของการทำงาน ควงเครื่องมือใด ๆ ในความไม่รู้เป็นสูตรสำหรับภัยพิบัติ

PID Controllers Graphical Analysis

แบบฝึกหัดทั่วไปสำหรับนักเรียนที่เรียนรู้การทำงานของตัวควบคุม PID คือฝึกกราฟผลลัพธ์ของตัวควบคุมพร้อมเงื่อนไขอินพุต (PV และ SP) ที่กำหนดไม่ว่าจะเป็นเชิงคุณภาพหรือเชิงปริมาณ

นี่อาจเป็นประสบการณ์ที่น่าผิดหวังสำหรับนักเรียนบางคนเนื่องจากพวกเขาพยายามรวมผลกระทบของการตอบสนองแบบ P, I และ / หรือ D อย่างถูกต้องเข้ากับแนวโน้มผลลัพธ์เดี่ยว ที่นี่ฉันจะนำเสนอวิธีที่จะบรรเทาความเจ็บปวด

PID Controllers

สมมติว่าคุณได้รับมอบหมายด้วยการทำกราฟการตอบสนองของตัวควบคุม PD (สัดส่วน + อนุพันธ์) ไปยังอินพุต PV และ SP ต่อไปนี้เมื่อเวลาผ่านไป

คุณจะได้รับแจ้งว่าผู้ควบคุมได้รับ 1, ค่าคงที่เวลาอนุพันธ์ของ 0.3 นาทีและทำหน้าที่ย้อนกลับ:

คำแนะนำแรกของฉันคือการร่างการตอบสนองแบบ P และ D อย่างมีคุณภาพ เพียงแค่ดึงแนวโน้มที่แตกต่างกันสองแบบแต่ละอันอยู่ด้านบนหรือด้านล่างของแนวโน้ม PV / SP ที่กำหนดแสดงรูปร่างของการตอบสนองแต่ละช่วงเวลา

คุณอาจพบว่าทำได้ง่ายกว่าถ้าคุณวาดแนวโน้ม PV และ SP ดั้งเดิมบนแผ่นกระดาษที่ไม่ใช่กราฟอีกครั้งด้วยแนวโน้ม P และ D เชิงคุณภาพที่วาดบนกระดาษที่ไม่ใช่กราฟชิ้นเดียวกัน

วัตถุประสงค์ของภาพร่างเชิงคุณภาพคือการแยกงานการกำหนดรูปร่างออกจากงานการกำหนดค่าตัวเลขเพื่อทำให้กระบวนการง่ายขึ้น

หลังจากร่างแนวโน้ม P และ D แยกจากกันให้ติดฉลาก“ คุณลักษณะ” แต่ละรายการ (เปลี่ยนแปลงขึ้นหรือลง) ในแนวโน้มเชิงคุณภาพเหล่านี้ สิ่งนี้จะช่วยให้คุณสามารถรวมเอฟเฟกต์เข้ากับแนวโน้มเอาท์พุทได้ง่ายขึ้น

ทีนี้คุณสามารถร่างแนวโน้มการส่งออกที่มีคุณภาพรวม“ คุณสมบัติ” แต่ละอย่างเหล่านี้ไว้ในกราฟเดียว

ตรวจสอบให้แน่ใจว่าติดป้ายกำกับแต่ละทางลาดหรือขั้นตอนที่มีต้นกำเนิดมาจากแนวโน้ม P หรือ D แยกกันดังนั้นคุณจึงรู้ว่าแต่ละ“ คุณสมบัติ” ของกราฟเอาท์พุทแบบรวมมาจากที่ไหน:

เมื่อรูปร่างทั่วไปของผลลัพธ์ได้รับการพิจารณาในเชิงคุณภาพแล้วคุณอาจกลับไปที่แนวโน้ม P และ D ที่แยกต่างหากเพื่อคำนวณค่าตัวเลขสำหรับแต่ละคุณลักษณะ“ ที่มีป้ายกำกับ”

โปรดทราบว่าทางลาด PV แต่ละอันมีความสูง 15% ในช่วงเวลา 15 วินาที (หนึ่งในสี่ของนาที) ด้วยตัวควบคุมที่ได้รับ 1 การตอบสนองแบบสัดส่วนกับแต่ละทางลาดเหล่านี้จะเป็นทางลาดที่มีความสูง 15%

การหาค่าคงที่เวลาอนุพันธ์ของเราที่ 0.3 นาทีแล้วคูณด้วยอัตราการเปลี่ยนแปลงของ PV (dPV / dt) ในแต่ละช่วงเวลา ramping (15% ต่อนาทีในหนึ่งไตรมาสหรือ 60% ต่อนาที) ให้ผลตอบสนองต่ออนุพันธ์ 18% ในช่วงระยะเวลาการไล่ล่าแต่ละครั้ง ดังนั้นการตอบสนองอนุพันธ์แต่ละขั้นตอนจะสูง 18%

เมื่อย้อนกลับไปยังภาพร่างเชิงคุณภาพของการดำเนินการ P และ D และร่างแบบเอาท์พุทแบบรวม (เชิงคุณภาพ) เราอาจใช้ค่าที่คำนวณได้ 15% สำหรับแต่ละทางลาดตามสัดส่วนและ 18% สำหรับแต่ละขั้นตอนอนุพันธ์กับ “คุณสมบัติ”

เราอาจติดป้ายมูลค่าเริ่มต้นของแนวโน้มเอาท์พุทตามที่ระบุไว้ในปัญหาดั้งเดิม (35%) เพื่อคำนวณค่าเอาท์พุทจริงที่จุดต่าง ๆ ในเวลา

การคำนวณค่าผลลัพธ์ที่จุดเฉพาะในกราฟกลายเป็นเรื่องง่ายเหมือนกับการเพิ่มและลบ“ P” คุณลักษณะ” ค่า P และ D ไปยังค่าเริ่มต้น:

ตอนนี้เรารู้ค่าเอาต์พุตที่จุดวิกฤติทั้งหมดแล้วเราอาจวาดแนวโน้มปริมาณผลผลิตบนกราฟดั้งเดิม:

What is PID Controller Bumpless Transfer ?

Bumpless Transfer

การถ่ายโอนแบบไร้ขอบนั้นเป็นขั้นตอนการถ่ายโอนแบบแมนนวลหรือแบบอัตโนมัติที่ใช้เมื่อเปลี่ยนตัวควบคุม PID จากอัตโนมัติเป็นแบบแมนนวลหรือในทางกลับกัน โดยมีจุดประสงค์เพื่อให้เอาต์พุตของคอนโทรลเลอร์เหมือนเดิมเมื่อสลับอัตโนมัติ / แมนนวลนั่นคือถ้าคอนโทรลเลอร์อยู่ที่เอาต์พุต 50% ในระบบอัตโนมัติคุณควรเก็บเอาท์พุท 50% นั้นไว้ในขณะที่คุณเปลี่ยนเป็นแมนนวล หากคุณเปลี่ยนจากแมนนวลเป็นอัตโนมัติควรใช้เช่นเดียวกัน คอนโทรลเลอร์ PID ที่ทันสมัยส่วนใหญ่มีการถ่ายโอนแบบไร้ขอบในตัวรวมถึงคอนโทรลเลอร์ PLC และ DCS PID

คำว่าการถ่ายโอน bumpless หมายถึงกระบวนการที่ถูกควบคุมซึ่งหมายความว่ากระบวนการจะไม่ถูกรบกวนเมื่อสลับตัวควบคุม PID จากอัตโนมัติเป็นแมนนวลหรือจากแมนนวลเป็นอัตโนมัติ

“ การถ่ายโอน Bumpless” เป็นคำที่ใช้อธิบายการกระทำที่ต้องการตัวควบคุม (ตัวอย่างเช่น) คาดว่าจะรักษาเมื่อถ่ายโอนจากคู่มือไปยังโหมดอัตโนมัติหรือในทางกลับกัน

ในโหมดอัตโนมัติตัวควบคุมจะคำนวณความเบี่ยงเบนระหว่างค่าที่ต้องการและค่าจริงของตัวแปรกระบวนการและปรับสัญญาณไปยังเอาต์พุตเพื่อลดค่าของการเบี่ยงเบน (หรือข้อผิดพลาด)

อย่างไรก็ตามในโหมดแมนนวลตัวดำเนินการจะตัดสินใจว่าสัญญาณเอาท์พุตนี้จะผ่านการตั้งค่าโหมดอัตโนมัติและค่านี้อาจแตกต่างจากที่คำนวณได้จากคอนโทรลเลอร์

ในกรณีนี้เมื่อผู้ประกอบการเปลี่ยนจากแมนนวลเป็นอัตโนมัติคอนโทรลเลอร์ใช้ค่าเอาต์พุตที่คำนวณได้กับกระบวนการและเนื่องจากมีโอกาสที่ดีที่เอาต์พุตอัตโนมัติและแมนนวลไม่ตรงกันจะมี “bump” ในกระบวนการ : วาล์วจะเปิด / ปิดโดยกระทันหันปั๊มจะเพิ่ม / ลดความเร็วทันที … จนกว่าผู้ควบคุมจะปรับค่าเอาท์พุทอีกครั้ง นี่เป็นสิ่งที่ไม่ดีสำหรับกระบวนการ (การกระโดดกระทันหันในมูลค่าที่แท้จริงแสดงให้เห็นถึงการขาดการควบคุมโดยรวม) และอาจส่งผลเสียต่อแอคชูเอเตอร์กระบวนการ (วาล์วและปั๊มและมอเตอร์ไม่ชอบถูกบังคับให้เปลี่ยนค่าควบคุมอย่างรวดเร็วการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็วซ้ำ ๆ )

ในการสร้างการถ่ายโอนแบบไร้ขอบ, ตัวควบคุม PID จะบังคับให้ค่าเอาท์พุทโหมดแมนนวลไปยังเอาต์พุตในโหมดอัตโนมัติ (โดยไม่มีการชน) จากนั้นทางลาดเอาท์พุทอัตโนมัติเป็นค่าที่คำนวณโดยคอนโทรลเลอร์ในรถยนต์ ด้วยวิธีนี้เนื้อเรื่องจากคู่มือถึงอัตโนมัติเป็นแบบค่อยเป็นค่อยไปกระบวนการไม่แสดงการเปลี่ยนแปลงอย่างฉับพลันและตัวกระตุ้นกระบวนการไม่ได้รับผลกระทบ

Bumpless Tuning

ในกรณีนี้หากไม่มีคุณสมบัติการปรับจูนแบบไร้ขอบการกระแทกเกิดขึ้นเนื่องจากการเปลี่ยนการตั้งค่าตัวควบคุมหรือการตั้งค่าอนุพันธ์ระหว่างการปรับตัวควบคุม

เป็นเพราะการชนในเอาต์พุตคอนโทรลเลอร์เกิดจากการเปลี่ยนการตั้งค่าการปรับที่เป็นวิธีปฏิบัติที่ดีในการวางคอนโทรลเลอร์ในโหมดแมนนวลในขณะที่ทำการเปลี่ยนแปลงจูน เนื่องจากตัวควบคุมส่วนใหญ่มีการถ่ายโอนแบบไร้ขอบมันจะกำจัดการชนเมื่อเปลี่ยนตัวควบคุมกลับเป็นอัตโนมัติหลังจากทำการเปลี่ยนแปลงการปรับแต่งในโหมดแมนนวล อย่างไรก็ตามนี่จะกลายเป็นปัญหาหากมีการเปลี่ยนแปลงการตั้งค่าการปรับแต่งเช่นเดียวกับในกรณีของการตั้งเวลาการรับ

การปรับจูนแบบไร้ขอบสามารถทำได้โดยไม่จำเป็นต้องวางคอนโทรลเลอร์ในโหมดแมนนวลโดยการคำนวณว่าเอาต์พุตคอนโทรลเลอร์จะกระโดดเท่าไรเนื่องจากการตั้งค่าสัดส่วนและอนุพันธ์ใหม่และการลบปริมาณเท่ากันจากเทอมหนึ่งเพื่อให้ผลรวมของสามเทอม (เอาต์พุตคอนโทรลเลอร์) ยังคงไม่เปลี่ยนแปลง เช่นเดียวกับการถ่ายโอนแบบไม่มีขอบการปรับจูนแบบไร้ขอบนั้นสามารถทำได้โดยใช้อัลกอริธึมความเร็ว

PID Controllers with Output High Select Logic

รูปด้านล่าง 1 แสดงรูปแบบการควบคุมทั่วไปที่มีผู้ควบคุมสองคนขับวาล์วควบคุมเดียวกันผ่านทางตรรกะที่เลือกสูง คอนโทรลเลอร์ PIC-1 เป็นตัวควบคุมแรงดันหลักและรักษาระดับแรงดันของเรือไว้ที่ 6 บาร์เรลโดยการปรับวาล์วควบคุม

อย่างไรก็ตามหากการดูดไปยังคอมเพรสเซอร์ต่ำกว่า 2 บาทไม่ว่าด้วยเหตุผลใดก็ตามตัวควบคุมแรงดันการดูด PIC-2 จะเปิดวาล์วเพื่อเพิ่มแรงดัน ดังนั้นในการทำงานปกติวาล์วควบคุมจะควบคุมโดย PIC-1 ในขณะที่ PIC-2 จะใช้งานได้ต่อเมื่อแรงดันดูดต่ำเกินไป

Output High Select Logic

สมมติว่าสำหรับอัตราการไหลของก๊าซในปัจจุบันวาล์วควบคุมคือ 30% เพื่อให้ความดันในเรือ 6 ลำ สมมติอีกครั้งว่าแรงดูดของคอมเพรสเซอร์เท่ากับ 3 บาทเหนือระดับที่กำหนดของ PIC-2

นั่นหมายความว่าเอาต์พุตของ PIC-2 จะลดลงเมื่อผู้ควบคุมพยายามปิดวาล์วและลดความดัน เมื่อเอาต์พุตนี้ลดลงต่ำกว่า 30% จะไม่มีผลกับวาล์วเนื่องจากลอจิกเลือกสูงจะเลือกเอาท์พุทของ PIC-1 และคอนโทรลเลอร์นั้นมีการควบคุมเต็มรูปแบบของวาล์ว

ทุกอย่างดีและดียกเว้นว่าการส่งออกของ PIC-2 ยังคงลดลงไปจนถึง 0% ถ้าด้วยเหตุผลใดก็ตามแรงดันดูดของคอมเพรสเซอร์ลดลงต่ำกว่าจุดที่ตั้งของ PIC-2 ตอนนี้เอาต์พุตการควบคุมจะต้องหมุนจาก 0% ถึง 30% ก่อนจึงจะสามารถเริ่มเปิดวาล์วเพื่อเพิ่มแรงดัน

ในเวลานี้ความดันลดลงได้ง่ายกว่าและอาจบีบอัดคอมเพรสเซอร์ด้วยแรงดันดูดต่ำ

สถานการณ์ข้างต้นไม่ได้ผิดปกติ แต่อย่างใดและเป็นสาเหตุของกิจกรรมการเดินทาง ‘ปลอม’ จำนวนมาก อาร์กิวเมนต์เดียวกันใช้กับลอจิกเลือกต่ำยกเว้นขั้วกลับด้าน: ตัวควบคุมที่ไม่ได้เลือกจะหมุนได้สูงสุด 100%

เป็นที่เข้าใจกันว่าการปรับตัวควบคุมมักจะถูกตำหนิ แต่ด้วยความเข้าใจเพียงเล็กน้อยเกี่ยวกับปัญหาจึงเป็นที่ชัดเจนว่าการปรับแต่งไม่สามารถช่วยได้จนกว่าตัวควบคุมจะมีการควบคุมวาล์วอย่างสมบูรณ์ ปัญหาหลักคือส่วนประกอบสำคัญของคอนโทรลเลอร์ที่ไม่ได้เลือกในขณะนี้โดยตรรกะระดับสูงหรือระดับต่ำ

There are several solutions of which the most common are:

• ยึดส่วนประกอบสำคัญของคอนโทรลเลอร์ที่ไม่ได้เลือกไว้ที่ค่าใกล้เคียงมาก (พูด 2%) ไปยังเอาต์พุตของคอนโทรลเลอร์ที่เลือก เมื่อต้องการตัวควบคุมที่ไม่ได้เลือกตัวเลือกนั้นจะต้องคลายตัวลง 2% เท่านั้นไม่ใช่ตั้งแต่ 0% หรือ 100%
• เมื่อตัวแปรกระบวนการของคอนโทรลเลอร์ที่ไม่ได้เลือกเข้าใกล้เซทพอยท์, ตีกลับ ’เอาต์พุตเป็นค่าเดียวกันกับคอนโทรลเลอร์ที่เลือกเช่น โดยการเปลี่ยนคอนโทรลเลอร์เป็นชั่วขณะ, เปลี่ยนเอาต์พุตและนำกลับไปเป็นอัตโนมัติอีกครั้ง, ปรับตั้งค่าหากจำเป็น

วิธีแรกนั้นตรงไปตรงมามากพอที่จะนำไปใช้กับ DCS หรือ PLC ส่วนใหญ่ในขณะที่วิธีที่สองนั้นเหมาะสมเมื่อไม่มีวิธีใช้ตัว จำกัด ลิมิตกับตัวควบคุมอินทิกรัล

เทคนิคทั้งสองมีผลลัพธ์ที่คล้ายกัน ในตัวอย่างของเราด้านบนเมื่อความดันดูดลดลงถึงจุดตั้งของ PIC-2 เอาต์พุตของคอนโทรลเลอร์จะใกล้เคียงกับ (วิธีที่ 1) หรือที่ (วิธีที่ 2) ค่าเดียวกันกับเอาต์พุต PIC-1 ดังนั้น PIC- 2 สามารถควบคุมวาล์วที่เปิดขึ้นทันทีเพื่อรักษาความดัน

ควรปรับตัวควบคุมครั้งละหนึ่งตัวโดยปรับตั้งค่าและความดันเพื่อให้ตัวควบคุมได้รับการควบคุมเต็มรูปแบบของวาล์ว: ตัวควบคุมอื่น ๆ จะต้องถูกผลักออกไปที่ไหนสักแห่งและอาจทิ้งไว้ในคู่มือ

มิฉะนั้นให้ใช้วิธีการปรับปกติเพื่อคำนวณพารามิเตอร์ของตัวควบคุม เมื่อพอใจกับการจูนแล้วให้ทดสอบการเปลี่ยนจากคอนโทรลเลอร์หนึ่งไปอีกอันหนึ่งอย่างละเอียด