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Jul 7, 2017 · 9 min read

Dans les chapitres précédents : cette startup lancée mi 2015, par deux fils d’agriculteurs, n’est pas une startup comme les autres. Ils se sont fixés un objectif ambitieux : produire localement des fruits et légumes excellents, sans pesticides et accessibles à tous. Ils ont prouvé que c’était possible en produisant des fraises exceptionnelles dans un container recyclé et transformé en paradis pour fruits et légumes. Ils ont ensuite implanté leur premier prototype au coeur de Bercy. Leur volonté était d’éveiller la curiosité des médias et des riverains. Depuis, la startup se développe à une vitesse phénoménale. Grâce au savoir-faire des ingénieurs et agronomes qu’ils ont recrutés, les fraises sont de plus en plus savoureuses et les Cooltainers de plus en plus stables et productifs. En juin 2016, un an après le lancement, les progrès sont considérables. Mais le produit gagne encore à être amélioré. Beaucoup de choses sont à construire, affiner, perfectionner avant de pouvoir envisager une commercialisation à grande échelle. C’est l’heure des derniers réglages.

Construire l’entreprise en même temps que le produit

Dans une startup “classique”, une équipe réduite s’enferme dans un garage et construit un produit. Quand le produit rencontre un premier succès alors les recrutements se mettent en place. Chez Agricool, c’est l’inverse. Les fraises ne sont pas encore parfaites et les Cooltainers loin d’être commercialisables mais ils recrutent justement pour y arriver.

La Factory

L’équipe fait des allers retours entre le Coplab, second laboratoire ouvert en avril 2016 dans le 20ème arrondissement de Paris, et le Cooltainer installé à Bercy. Le travail s’étend et le besoin en surface se fait de plus en plus fort. Après les différentes péripéties rencontrées pendant la construction de la version 1.1 du Cooltainer chez un prestataire, ils ont décidé d’internaliser la production du Cooltainer. L’objectif est de maîtriser l’ensemble du processus et de ne pas dépasser 100 000 € pour la construction du Cooltainer (au lieu de 200 000 € pour le 1.1). Une nouvelle recherche de locaux s’impose. Cette fois-ci il faut voir bien plus grand. Le besoin tourne entre 1 000 et 2 000 m2 proches de Paris.

The Family va leur donner un coup de pouce et les mettent en relation avec CityReal, une société spécialisée dans l’immobilier d’entreprise. Ils visitent alors de nombreux locaux mais aucun ne correspond à tous leurs critères. Ce sont le plus souvent des entrepôts dans un piteux état ou des parcs industriels qui ne font pas rêver. Guillaume raconte “J’avais l’image de Tesla en tête. Je ne voulais pas d’un entrepôt qui soit un hangar à stockage de céréales ! Il nous fallait un entrepôt nickel, où l’on pourrait manger par terre”. Ils tombent finalement sur un entrepôt de 1 500 m2 à la Courneuve. Situé dans un parc magnifique, il est propre, neuf et proche de Paris. Il y a Zodiac Aerospace à côté et d’autres grands groupes. C’est un vrai siège social. Ils se voient bien y accueillir leurs investisseurs potentiels. Encore une fois, l’ambition et la puissance de conviction Agricool font effet. Sans montrer ni bilan ni chiffre, ils obtiennent un contrat de location avec un loyer qui correspond à 4 fois leurs dépenses mensuelles. Guillaume se souvient de ce que lui avait dit le directeur commercial de Segro : “Bon, clairement si on voulait sécuriser le parc on mettrait une boîte du CAC40, pas vous. Mais c’est tellement mauvais les fraises aujourd’hui, allons-y.”

Aperçu de leur nouveau local

Ils intègrent ce qu’ils appellent la Factory le 1er juillet 2016. À ce moment là, ils sont 10 et il n’y a absolument rien sur place. Ils construisent chacun leur propre bureau et s’approprient l’espace. Cela fait partie de la culture Agricool : être polyvalent. “C’est bien d’avoir des diplômes mais il est aussi indispensable, dans une startup, d’avoir le côté jugeote et démerde” comme l’explique Georges, le responsable agronome.

Flore en train d’essayer d’occuper l’espace

Flore rejoint l’aventure à ce moment-là en tant que Sourcing Engineer. Son rôle sera de faire fonctionner les équipements qu’il y a dans les Cooltainers, concevoir les systèmes, rechercher des nouvelles technologies et voir comment les intégrer dans les différentes zones. Le chantier est vaste et elle saura prendre les sujets un à un et les traiter d’une main de maître.

En parallèle, Gonzague et Guillaume quittent leur appartement, qui faisait à l’époque encore ponctuellement office de bureau. Ils installent 2 canapés lit dans les nouveaux locaux à La Courneuve et dorment là 1 jour sur 2. Guillaume se souvient “Au départ, Gonzague dormait même sur les substrats le soir, avant que l’on reçoive de vrais canapés lit…”. Un des 2 dort dans l’open space et l’autre dans la salle de réunion. Ça leur permet d’être concentré à 300% la journée et efficace jusqu’à minuit. Le jour suivant, ils peuvent se permettre de rentrer un peu plus tôt chez eux (Rouen pour Guillaume et Lille pour Gonzague) et profiter de leurs familles. Chez Agricool, il n’est donc pas surprenant, pour ceux qui arrivent très tôt au bureau, de croiser des gens pieds nus ou en caleçon qui sortent de la douche.

L’objectif de ce déménagement dans la Factory est double. Pouvoir développer et construire leurs prototypes en interne et réunir les équipes qui sont pour le moment éclatées entre le Coplab et le Cooltainer de Bercy.

Guillaume et Gonzague comprennent très vite que pour que la startup fonctionne à plein régime, il faut se battre contre le cloisonnement. Au fur et à mesure, toutes les équipes sont rapatriées à la Factory. Le Coplab fermera ses portes en décembre. Fanny, qui le gérait seule depuis son arrivée en juin, rejoint la Factory en octobre : “c’était frustrant de ne pas être avec tout le monde à la Factory. J’avais l’impression que tout se passait là-bas”.

Construire une culture d’entreprise

Le témoignage de Fanny en dit long sur l’importance de construire la société en même temps que le produit. Dès le départ, Guillaume et Gonzague construisent une cohésion interne forte. Chaque membre de l’équipe se donne à 200%. ​Ils passent la plus grosse partie de leurs journées ensemble. L’ambiance doit être idéale et favoriser l’engagement. Ils instaurent quelques routines permettant d’avoir des moments où tout le monde se retrouve dans une ambiance conviviale. Chaque mercredi une ou deux personnes sont par exemple désignées pour cuisiner pour toute la team.

Très vite cela devient compliqué. L’équipe fait bientôt 25 personnes et la session de cuisine a tendance à se terminer vers 15h. Ils optent pour une autre solution et se font maintenant livrer les repas.

Un autre point clé pour assurer une bonne cohésion dans l’équipe, c’est de s’assurer que chaque personne soit dans la culture. Voilà pourquoi les processus de recrutement peuvent paraître longs. Ils ne peuvent pas se permettre d’intégrer un mouton noir au sein de l’équipe. L’énergie doit être focalisée sur la plante. Quelques erreurs de recrutement ont d’ailleurs été le déclic pour mettre en place des processus de recrutement beaucoup plus approfondis. Et cette approche semble fonctionner. En octobre, l’équipe passe à 20 puis, à 30 en fin d’année …

La dernière ligne droite avant la production

Agricool progresse à vitesse grand V. Les rendements sont à chaque fois meilleurs et les fraises plus belles et plus goûteuses. La fusée Agricool se dirige vers la rampe de lancement mais il faut encore insister, perfectionner, affiner avant d’appuyer sur le bouton “feu” !

Délivrer 7 tonnes de fraises par an

L’équipe d’agronomes continue à faire évoluer le rendement et la qualité. L’enjeu est de taille. Fin 2016, un Cooltainer doit pouvoir délivrer 7 tonnes de fraises par an. Pour autant pas question de lésiner sur la qualité du produit. Il faut assurer la cinétique de croissance parfaite à la plante, assez lente pour permettre aux fruits de se gorger de sucre et suffisamment rapide pour pouvoir produire les 7 tonnes annuelles qui permettent d’être profitable. Agricool est une entreprise et il faut de la rentabilité. Les tests se succèdent sans relâche pour éliminer tout facteur limitant. Certains tests échouent mais leur connaissance s’affine. Avant, les experts qui venaient conseiller les équipes les prenaient pour des illuminés, aujourd’hui ils reviennent visiter avec une approche complètement différente : ils veulent comprendre. Si tout reste à faire, il est clair qu’Agricool a passé un cap. Ils sont maintenant certains de 2 éléments : 1/ l’intuition de départ est la bonne, minimum 20% des fruits et légumes consommés en ville seront produits en ville en 2030. 2/ ils ont la meilleure team au monde pour réussir ce pari.

Fin de plantation à 1h du matin

Un autre enjeu de taille les attend. Comment produire toute l’année ? Personne ne plante de fraisiers après mai/juin. Alors comment planter un fraisier en octobre ou en novembre alors qu’il n’y a plus de plants en vente à cette période. La seule solution est de trouver une alternative en interne. Paul-Hector se penche sur le sujet de la conservation des plants et devient un véritable spécialiste en quelques mois. Dans des conditions parfaites, il est possible de conserver des plants pendant 11 à 12 mois.

Un Cooltainer de plus en plus résilient

L’objectif de Will, le responsable ingénieur, est simple : pouvoir sortir un Cooltainer automatisé, résilient et pilotable à distance à moins de 100 000 euros. La version 1.1 réalisée par le prestataire avait coûté plus de 200 000 euros et nécessité trois mois de travail. A partir de septembre 2016, l’équipe d’ingénieurs travaille sur la version 1.2 à la Factory. C’est la première version développée intégralement en interne. Le chantier est très difficile et l’équipe rencontre un grand nombre de problèmes. Les leds leur donnent du fil à retordre. Une vingtaine de modèles différents sont testés mais aucun ne convient. Il faut se résoudre à trouver un prestataire qui leur construit sur mesure. Plus ils maîtriseront la chaîne de fabrication plus ils réussiront à avoir des Cooltainers efficaces et rentables.

La construction de la version 1.2 est, malgré tout, finalisée en un mois. Toute l’équipe s’affaire à planter les fraisiers en 1 semaine là où il avait fallu 3 semaines pour la version 1.1. Une fois les fraisiers plantés, la production ne rencontre aucun problème majeur. Néanmoins, il reste encore 40% de points à optimiser.

Dès la fin de l’année 2016, l’équipe ingénierie double, et la construction du Cooltainer se peaufine. En moins d’un an, Agricool passe ainsi d’un Cooltainer truffé de problèmes (fuites, pompes qui fonctionnent mal, éclairage non adapté…) à un Cooltainer résilient et industrialisable.

En parallèle de ces développements, l’équipe tente de minimiser le risque. La plante doit subir le moins de chocs possibles. Pour cela, le Cooltainer doit pouvoir “parler” et agir en cas de problème si le Cooltivateur n’est pas sur les lieux. “La panne la plus facile à réparer, c’est celle qui n’arrive pas” métaphorise Gonzague. Au niveau du monitoring et des alertes, les progrès effectués en un an sont impressionnants, passant d’une technologie poussiéreuse qui coûtait 45 000 euros à une interface web qui coûte 2 000 euros. Le Cooltainer est pilotable à distance.

La version 1.4 est quasi parfaite et vient d’être déposée à Bercy pour remplacer le premier Cooltainer de l’aventure Agricool ! C’est la première fois qu’un Cooltainer va être testé en conditions réelles, en extérieur, “loin” des équipes. Et la distribution va démarrer très bientôt…

À suivre…

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