Chapitre 3 : Recruter les meilleurs pour accélérer
À suivre : chaque semaine un nouveau chapitre de l’histoire d’Agricool.
Dans le chapitre précédent : le pari de Guillaume et Gonzague est en train de prendre forme. Leur constat de départ est simple : les fruits et légumes n’ont plus aucun goût. Ils parcourent plus de 1 500 kilomètres en moyenne entre le lieu de production et l’assiette. Leur solution ? Faire pousser localement des fraises dans un container (qu’ils appellent “Cooltainer”). Après une première phase très encourageante, les deux cofondateurs sont entrés dans une période de recrutement. Ils doivent s’entourer des meilleurs talents pour atteindre leur objectif : créer un vrai paradis pour les fruits et légumes. Guillaume Beaudoin est le premier a rejoindre l’aventure en tant qu’agronome. Ils doivent maintenant avancer sur l’optimisation du Cooltainer et cherchent donc à recruter un ingénieur.
- Chapitre 1 : Prouver que c’est possible
- Chapitre 2 : Muscler l’agronomie
- Chapitre 3 : Recruter les meilleurs pour accélérer
- Chapitre 4 : Voir plus grand et plus loin
- Chapitre 5 : Trouver des investisseurs qui partagent la même vision
- Chapitre 6 : Derniers réglages avant mise à feu
Besoin urgent d’un ingénieur
Guillaume et Gonzague savent parfaitement où ils veulent aller. Il suffit de parler avec eux pour le comprendre. Leur vision est claire et bien écrite. Ils veulent construire un système alimentaire durable permettant de produire localement et sans pesticide, des fruits et légumes excellents et accessibles à tous. Ils dégagent, chacun à leur manière, un mélange de décontraction et de détermination très puissant mais sans la moindre arrogance. L’humilité est une valeur centrale chez Agricool. N’étant pas des ingénieurs qualifiés, ils savent qu’ils doivent en recruter. C’est ainsi que Guillaume Rossi rejoint la startup.
Les 3 Guillaume
A cette époque, il y a donc Viviane (en stage), Gonzague, Guillaume, Guillaume et Guillaume. La communication se complique. La décision est prise, les Guillaume seront rebaptisés, enfin presque tous. Guillaume Fourdinier, cofondateur, garde son prénom. Guillaume, l’agronome recruté en janvier devient Georges. Pourquoi ce prénom ? Il avait déjà une adresse mail commençant par un G. Il doit donc trouver un autre prénom avec la même première lettre. Guillaume Rossi, le nouvel ingénieur, devient Will. Il revient de New York où au Starbuck, impossible d’avoir son prénom écrit correctement. Du coup il prend l’habitude de se présenter sous le prénom Will. Cette anecdote le suivra pour son aventure chez Agricool. Chacun des trois Guillaume est maintenant facilement identifiable. Aujourd’hui encore, ces prénoms sont tellement ancrés dans les habitudes que les nouvelles recrues mettent souvent plusieurs semaines avant de découvrir cette information.
Will l’ingénieur
Will est ingénieur ESTP de formation. Au moment où il entrait en contact pour la première fois avec Agricool, il s’envolait pour 2 mois à New-York en tant que … traiteur, pour lancer un événement sur place. Lui aussi c’est un touche à tout, un curieux. A NYC, il devait faire des centaines de petits fours dans une cuisine d’appartement. Le frigo n’étant pas suffisant, il l’a transformé et a optimisé l’intérieur pour être capable de tout caser.
Will découvre l’annonce d’Agricool quelques jours avant son départ et décide malgré tout de postuler. Gonzague le contacte directement en lui expliquant qu’ils doivent à tout prix se rencontrer avant son voyage. Le courant passe bien et le processus de recrutement est lancé. C’est une étape assez longue chez Agricool. Le projet est immense. Recruter les meilleurs ne suffit pas. Il faut des personnes passionnées, totalement habitées par la vision Agricool.
Le processus est le même pour tout le monde : un exercice pratique puis plusieurs entretiens. Le dernier est plus long. Le candidat est invité à parler de lui, de sa vision, de ses motivations. L’objectif est de comprendre ce qui le pousse à vouloir rejoindre le projet. C’est une discussion libre et franche. Will devra mener une grande partie des entretiens depuis New-York par Skype ou par téléphone. Il convainc Guillaume et Gonzague et devient le deuxième collaborateur à rejoindre Agricool. Après 2 mois à NYC, il revient et démarre l’aventure.
Will entre tout de suite dans le concret. Sa première semaine est très intense : plantation dans le Cooltainer de Bercy toute la semaine et week-end d’astreinte à prendre des mesures dans le Cavelab. 8 heures par jour à compter les fleurs, mesurer les feuilles… Chez Agricool, peu importe le poste que vous occupez, toute l’activité de la startup est orientée autour du vivant. Tout le monde y travaille. Chacun, en intégrant l’entreprise, doit faire connaissance avec la plante. Will a deux missions fondamentales : optimiser le laboratoire et concevoir le deuxième Cooltainer, le premier industrialisable.
La version 1.1 du Cooltainer
Pour qu’une fraise soit bonne, il faut que la plante pousse dans le meilleur environnement possible. Une plante qui subit des chocs (température, humidité…), des carences ou autres, ne produira pas de bons fruits. Placée dans des conditions extrêmes, elle se concentrera sur elle-même plutôt que sur ses fruits. D’où l’importance d’un Cooltainer optimal.
Faire parler le Cooltainer
Après l’agronomie, le deuxième challenge consiste à faire parler le Cooltainer pour qu’il délivre le maximum d’informations. Sur la version 1.0, c’est une autre startup de The Family, Hackerloop, qui a aidé Guillaume et Gonzague. C’est une communauté de hackers avec des compétences hardware et software permettant de prototyper rapidement une technologie. Hackerloop installe tous les capteurs et construit la solution dans le Cooltainer de Bercy et dans le Cavelab. C’est une solution idéale quand une société n’a pas encore une équipe de développeurs. Agricool a rapidement besoin d’un service lui assurant la remontée de capteurs à distance et l’interfaçage de courbes. L’idée est de leur éviter d’être 7j/7 et 24h/24 dans le Cooltainer à vérifier qu’il n’y ait aucun problème. Une défaillance non réglée et c’est tout un cycle de culture à mettre à la poubelle. Et c’est déjà arrivé plusieurs fois, d’où leur volonté de régler rapidement le problème.
La solution proposée par Hackerloop est limitée. Elle ne leur permet pas d’agir à distance mais simplement d’avoir un état de la situation dans la zone de culture, de savoir si la température est trop élevée ou trop basse, s’il y a un problème d’humidité, de CO2… C’est une solution qui dépanne dans un premier temps. Ils savent que la technologie sera vite obsolète. Agricool devra développer une solution en interne dans un délai très court.
Quand Will rejoint l’aventure, la solution Hackerloop est déjà en partie en place. Il va travailler avec eux pour créer le fameux système d’alertes et leur éviter ainsi d’avoir, 24h/24, les yeux rivés sur les écrans de monitoring à détecter la moindre anomalie. Après trois mois de travail, le système est désormais capable d’envoyer des alertes pour les informations essentielles : la panne d’irrigation et la dérégulation de la chaleur.
Externaliser la construction du Cooltainer V1.1
Will va travailler sans relâche pour rendre ce Cooltainer le plus stable et le plus résilient possible. Malheureusement leur laboratoire ne leur offre pas l’espace nécessaire pour construire un Cooltainer en interne. Ils décident donc de faire construire cette deuxième version par un prestataire dans les Flandres. Will doit concevoir le cahier des charges le plus précisément possible pour avoir un Cooltainer efficace en sortie d’usine.
Gonzague raconte “les bras m’en tombaient à chaque visite sur place. On s’est vite rendu compte qu’on n’avait pas la même approche. Là par exemple, le prestataire avait mis en place une installation qui n’était absolument pas adaptée à notre projet. Le condenseur de l’unité frigorifique dépassait de 40cm sur le coté ! Le transport du Cooltainer était donc presque impossible. ”.
Il dimensionne les équipements, choisit les technologies à utiliser… Will et Gonzague, pendant plusieurs mois, feront un à deux allers / retours par semaine pour piloter la construction en mode suivi de chantier. En fonction des besoins, le prestataire leur fait plusieurs propositions. C’est à eux de faire les choix par rapport aux critères de qualité, aux prix, à l’adéquation de la technologie avec les caractéristiques de culture … Will se souvient : « pour la construction de ce container nous avions un budget d’environ 150 000 euros. Pour la gestion climatique du container, le prestataire nous proposait une solution à 60 000 euros soit quasiment la moitié de notre budget. C’était beaucoup trop et techniquement ça ne correspondait pas exactement à ce que l’on voulait ! Nous avons donc cherché d’autres solutions ailleurs. Nous avons fini par trouver une solution plus efficace pour…15 000 euros ! Notre rôle, quand on fait construire une unité par un prestataire externe, est d’apporter une expertise technique et de tout vérifier pour ne pas laisser le prestataire imposer ce qu’il veut et se retrouver avec une solution hors de prix et non fonctionnelle. ».
Maintenir un climat dans un Cooltainer éclairé par des leds est un véritable défi. Pour comprendre la difficulté de ce challenge, Will utilise souvent la même métaphore : “maintenir un climat dans nos Cooltainers c’est comme essayer de garder du froid dans un frigo équipé d’un radiateur avec en plus la nécessité d’une empreinte carbone faible et d’énergies uniquement d’origines renouvelables.” Les progrès sont grands par rapport à la première version. Le Cooltainer est beaucoup plus industrialisé et automatisé mais le fait de construire via un prestataire présente aussi plusieurs inconvénients : manque de souplesse et devis élevé. La construction dure un mois et demi et le résultat n’est pas vraiment à la hauteur de leur exigence. Au final le Cooltainer leur coûte 180 000 euros. Le choix du prestataire était nécessaire pour ne pas perdre de temps. Ils n’avaient ni l’espace ni les équipes pour construire le container 1.1. Comme le dit Gonzague : “on a acheté le temps”.
Gonzague raconte “on avait pas les moyens matériels de le faire nous donc on ne regrette pas. On a beaucoup appris. Mais on a vu les limites de la presta : peu de compréhension des problématiques, coefficient de sécurité extrême, flexibilité faible.”
La conclusion est simple : il faut tout développer en interne (aujourd’hui, ils sortent le Cooltainer à moins de 100 000 euros. Leur objectif c’est de tomber aux alentours de 80 000 euros à court terme). Tant qu’ils n’auront pas réussi à configurer le Cooltainer idéal avec un cahier des charges précis, ils n’externaliseront plus. Ils veulent d’abord tester et améliorer.
A suivre dès la semaine prochaine → Chapitre 4: Agrandir et affiner
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